Managementul întreprinderii, care vă permite să eliminați pierderile care nu adaugă valoare produselor.

Pierderile sunt numite în mod obișnuit „muda”, ceea ce înseamnă literalmente inutilitate în japoneză. Se obișnuiește să se distingă 7 tipuri de pierderi lean manufacturing. Acestea includ costurile asociate cu:

• Supraproducţie;
• Stocuri;
• Supraprocesare;
• Mișcări suplimentare;
• Eliberarea produselor defecte;
• așteptări de timp;
• Transport.

Ce sunt deșeurile slabe?

Supraproducția se exprimă în producția de produse în exces. Acest lucru se aplică atât volumelor, cât și timpului de producție, adică atunci când întreprinderea a produs o mulțime de produse care nu vor fi vândute imediat. La rândul lor, pierderile de stoc apar atunci când în procesul de producție intră mai multe materii prime și semifabricate decât este necesar. Dacă vorbim despre procesare redundantă, atunci despre care vorbim despre un efort care nu aduce un plus de valoare produsului final pentru clientul consumator.

În producție, există adesea mișcări inutile asociate cu deplasarea lucrătorilor sau a uneltelor, precum și cele utilizate în timpul procesul de productie echipamente care nu adaugă valoare produsului din punctul de vedere al cumpărătorului. Pierderile pot apărea din cauza lansării de produse de calitate scăzută care necesită acțiuni suplimentare pentru a verifica, sorta și, dacă este necesar, elimina, înlocui sau repara.

Așteptările sub formă de întreruperi în procesul de lucru, care sunt asociate cu așteptarea oamenilor, a unor materiale, echipamente sau așteptarea informațiilor necesare, pot provoca și ele pierderi de producție. La rândul lor, particularitățile de transport și deplasarea materialelor în cadrul întreprinderii pot cauza costuri care sunt complet inutile pentru consumatorul final.

Toate categoriile enumerate sunt principalele pierderi ale producției slabe, iar pentru a le elimina, introducerea unei abordări manageriale bine dezvoltate pentru organizarea cât mai mult posibil. munca eficientaîntreprinderilor.

Trebuie remarcat faptul că, cu o abordare mai calitativă la implementarea unui sistem, sunt adesea identificate 8 pierderi de producție slabă. Experții consideră că potențialul uman nerealizat este al optulea tip de cost. Adesea, angajații sunt capabili să ofere multe idei utile. Neutilizarea unor astfel de idei este motivul pierderii celui mai valoros lucru - potențialul oamenilor care lucrează într-o anumită producție.

Surse de deșeuri în lean manufacturing

Principalele șapte tipuri de deșeuri în manufacturarea slabă sunt generate în scopul supraîncărcării și denivelărilor. Sunt sursele costurilor inutile care nu adaugă valoare produsului.

Mura - definiția performanței inegale a muncii. Exemple de denivelări includ:

• Program de lucru fluctuant, care nu este asociat cu modificări ale cererii, cererii de produse de către consumatorul final;
• Mod de operare neuniform, legat de operațiunile efectuate la început într-un ritm prea rapid, iar apoi rezultând timp de nefuncționare și așteptare.

Muri este definiția supraîncărcării echipamentului sau supraîncărcării operatorului. Acest lucru se întâmplă atunci când se lucrează la o viteză prea mare, folosind prea multă forță pe o perioadă lungă de timp în comparație cu volumul de muncă cerut de proiect sau de standardele de lucru.

Muri, ca și mura, sunt surse de pierderi care sunt eliminate printr-un antrenament adecvat. Ca urmare a eliminării lor, este posibilă finalizarea sarcinii de reducere a diferitelor pierderi care nu adaugă valoare produsului final.

Articole pe tema „Lean Manufacturing”:

Prezentarea „ABC-urile Lean Manufacturing” este postată în secțiunea Resurse. Ce sunt pierderile? Prezentarea oferă o definiție a ceea ce sunt pierderile, ce tipuri de pierderi există și definiții pentru 7 tipuri de pierderi clasice și unul suplimentar. Secțiunea Resurse este disponibilă pentru utilizatorii înregistrați.

Mai jos, în textul notei, este textul însoțitor.

În plus, această prezentare în format video cu comentariile mele este postată pe Youtube.comși Rutube.ru.

Vă rog să oferiți comentariile și sugestiile voastre pe site-urile youtube și rutube, direct pe pagina video, sau prin formularul de pe site-ul meu, pentru a le putea lua în considerare pe viitor.

Transcrierea textului însoțitor

Ca de obicei, să dăm o definiție. Deșeurile sunt orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare pentru client.

Pierderile sunt diferite de costuri sau cheltuieli. Deșeurile din producția slabă nu sunt același lucru cu deșeurile din sistemele de contabilitate a materialelor.

Deșeurile sunt acțiuni sau situații care au ca rezultat utilizarea resurselor, dar nu cresc valoarea de piata produs sau serviciu, doar costul acestuia crește.

Să comparăm cu definițiile Wikipedia ale costurilor, cheltuielilor și pierderilor.

Costuri – cantitatea de resurse în în numerar, utilizat în procesul de activitate economică.

Costurile de producție sunt costurile asociate cu producția și circulația mărfurilor manufacturate.

O pierdere în practica de afaceri este o pierdere de numerar, o scădere a resurselor materiale și monetare ca urmare a cheltuielilor care depășesc veniturile.

Astfel, pierderile sunt acțiuni care consumă resurse în mod nesustenabil, iar costurile sau costurile reprezintă valoarea acestor resurse consumate în termeni monetari.

Fondatorul Toyota Production System, Taiichi Ohno, a identificat șapte tipuri de pierderi. Acestea sunt defectele, inventarul, mișcările oamenilor, mișcările materialelor, așteptarea, supraprocesarea și supraproducția.

Să definim toate aceste opt tipuri de pierderi.

1. Defecte. Aceasta este producția de produse de calitate scăzută, prezența defectelor, informații incorecte, reprelucrarea produselor în etapa de producție, inspecția defectelor.

2. Stocuri. Acestea sunt orice materiale din zona de lucru altele decât cele imediat necesare pentru următoarea operațiune sau proces

3. Mișcarea oamenilor. Aceasta este orice mișcare a persoanelor care nu adaugă valoare produsului sau serviciului, cum ar fi căutarea de piese, unelte, ridicarea și coborârea obiectelor grele unde procesul poate fi realizat diferit.

4. Mișcarea materialelor. Aceasta este mișcarea materialelor dintr-o parte a companiei în alta, de exemplu, de la producție la un depozit și apoi înapoi la producție, transfer de la o clădire la alta, utilizarea macaralelor, stivuitoarelor. tipuri speciale de transport.

5. În așteptare. Acesta este timpul de nefuncționare din cauza lipsei de materiale, informații, mașini sau atunci când nu se primește autorizația de a efectua anumite acțiuni.

6. Supraprocesare. Acestea sunt operațiuni care creează exces de calitate, operațiuni care corectează defectele create anterior sau operațiuni care sunt complicate din cauza inconsecvenței pieselor sau sculelor.

7. Supraproducție. Aceasta este producerea unor astfel de cantități de produse sau servicii care depășesc nevoile următorului proces, consumator intern sau extern.

8. Potențialul uman neexploatat. Sunt situații în care un muncitor cu experiență efectuează operațiuni care nu necesită înalt calificat. Sau este un refuz de a folosi calitățile personale, cunoștințele sau abilitățile angajaților care se află în afara cadrului tradițional „ responsabilități de serviciu" De exemplu, ingeniozitate, ingeniozitate, abilități și cunoștințe din alte domenii de activitate și industrii.

Pe cine i-ar putea interesa

Ne străduim să eliminam deșeurile din procesul de producție slabă din procesele de afaceri. Rolul negativ al pierderilor a fost asigurat de numele separat „muda”, care a fost auzit pentru prima dată în cadrul sistemului de producție Toyota. Este mai ușor să descrii deșeurile ca fiind ceva care nu adaugă valoare (cost) produsului sau serviciului furnizat.

Lista comună a pierderilor dezvoltat în a doua jumătate a secolului XX de unul dintre creatori sistem de producție Taiichi Ohno, bazat pe filozofia corporativă. Listă constă din 7 mude, fără a include muri și mura. Unii cercetători îl completează (de exemplu, Jeffrey Liker vorbește despre potențialul creativ nerealizat al angajaților ca fiind a opta pierdere).

Ce sunt pierderile?

Să presupunem într-un lanț

„furnizor” → „depozit central” → „serviciu de livrare” → „magazin”

a existat un eșec și, în loc să livrați un transport de mărfuri în 2 zile, ați așteptat două săptămâni. Din cauza unei întreruperi de logistică, serviciul de livrare a suportat costuri suplimentare. Acesta este un exemplu al pierderilor cu care ne confruntăm în fiecare zi.

Principala întrebare a lucrului cu muda este: „Ar trebui utilizatorul (cumpărătorul) să plătească pentru ele?” Aceste pierderi sunt incluse în costul produselor, chiar dacă măresc costurile de producție sau reduc profiturile companiei. De aceea obiectivul principal ca sisteme de management al producţiei – crearea unui proces de eliminare continuă a pierderilor.

Este necesar să se elimine pierderile pentru a:

• reduceți costul creării și livrării unui produs - acest lucru va crește profiturile companiei fără a crește prețurile pentru utilizatorii finali.
• crește loialitatea clienților - doresc livrare rapidă, calitate excelentă și cel mai bun preț, dar acest lucru este imposibil de realizat cu pierderi.

Împreună cu mura și muri, muda constituie un triumvirat al abaterilor de la utilizarea optimă a resurselor.

Importanța combaterii lor a fost realizată pentru prima dată la Toyota, unde au întocmit o listă cu 7 tipuri de pierderi:

1. Transport
2. Rezerve
3. În mișcare
4. Aşteptare
5. Supraprocesare
6. Defecte
7. Excesul de producție.

Transport pierdut

Transportul în acest caz înseamnă deplasarea materialelor, a componentelor individuale sau a unui produs întreg dintr-un loc în altul. În timpul producției în mai multe etape, materialele și personalul se deplasează de la proces la proces, care sunt separate de spațiu și timp. Dacă sunt situate prea departe unul de celălalt, atunci este necesar să folosiți stivuitoare, transportoare și alte echipamente pentru a muta materialele în următoarea operație. Și dacă o astfel de mișcare nu aduce un plus de valoare produsului, atunci această mudă costă bani pentru afacere.

Lupta:

• reamenajarea spațiului de producție— reducerea volumului fizic al instalațiilor de producție, amplasarea sculelor și mașinilor pentru prelucrarea produsului în ordinea de utilizare.
• reglarea fluxului de transport al materialelor pentru a reduce— realizarea unei diagrame de flux de transport cu identificarea punctelor sale slabe, organizarea transportului în care nu vor exista timpi de nefuncţionare sau coliziuni.
• implementare.

Pierderea inventarului

Această pierdere insidioasă nu este doar muda în sine, ci alimentează și alte pierderi. De exemplu, numărul de cărți poștale produse este mult mai mare decât cererea pentru acestea. Unele sunt concentrate pe o anumită sărbătoare, iar livrarea către magazine pentru vânzare este amânată cu un an. Această situație duce la două mude suplimentare: supraproducție (deoarece oferta este mult mai mare decât cererea), transport (multe resurse sunt cheltuite pentru returnarea produselor nevândute înapoi în depozit). Iar dacă produsul are un termen limită de vânzare, costurile vor crește semnificativ!

Muda de inventar se referă atât la produsele finite, cât și la fiecare componentă sau articol consumabil. Ei nu fac profit până când nu sunt vânduți sau folosiți pentru a crea un produs de vândut.

De asemenea, stocuri:

1. depozitate in depozit(în principal echipate special), unde ocupă spațiu fizic.
2. nevoie de ambalare— costul unui astfel de ambalaj poate reprezenta o parte semnificativă din costul produsului (sticle de plastic cu apă potabilă).
3. trebuie transportat la un punct de vânzare sau alt depozit— în timpul transportului, produsele pot fi deteriorate (produse din sticlă sau porțelan) sau să devină învechite (cum ar fi articolele la modă, cum ar fi fidget spinners).

Lupta:

• strategie de tragere- producție în funcție de cererea consumatorilor, nu de capacitatea maximă.
• schimbare rapidă ()- elimină necesitatea de a produce cantități de mărfuri mai mari decât este necesar, deoarece procesul de personalizare, reajustare și înlocuire este accelerat echipamente de productie.
• — limitarea numărului de mărfuri produse simultan, urmând planul de producție pentru piese și produse conform priorității.

Mișcare pierdută

Mișcările inutile ale unei persoane sau ale unei mașini duc la pierderi - chiar dacă au fost la nivel micro. Și cu cât scara de producție este mai mică, cu atât munca este mai importanta peste muda asta. De exemplu, doar jumătate dintre lucrătorii din atelier au instrumentele necesare pentru etapa finală de creare a unui lucru. Cealaltă jumătate trebuie să o ia de fiecare dată și să o returneze colegilor. Să presupunem că acest lucru durează în total 100 de secunde: 80 de secunde pentru călătorie și 20 pentru solicitarea de a prelua instrumentul. Fiecare angajat produce 20 de produse pe zi, ceea ce înseamnă că 50% dintre angajați pierd în medie 34 de minute pe zi. Pentru saptamana de lucru această pierdere va fi deja de 170 de minute - două ore și jumătate! Revenind la o zi de lucru de 6 ore, se dovedește că, după ce a făcut față pierderii, un astfel de muncitor ar putea produce încă 8 produse.Plus că complică lucrurile.

Mișcările Muda includ, de asemenea:

1. mișcări inutile între stațiile de lucru
2. deplasarea mașinilor de la punctul de plecare la locul de muncă
3. mișcări inutile la locul de muncă din cauza unei organizări slabe etc.
4. Pierderea mișcării reduce profiturile și în schimb crește nivelul de stres al lucrătorilor, gradul de uzură a mașinilor și utilajelor.

Lupta:

• organizarea locului de muncă conform sistem 5S.
• amplasarea stațiilor de lucru pentru a maximiza debitul.
• mutarea punctului de plecare pentru mașini mai aproape de locul imediat de lucru.

Pierderea anticipării

muda asta - punct slab Sisteme de producție just-in-time și lean. Deci, există o problemă cu singurul furnizor al unei piese necesare producției

Și din moment ce procesul de producție este format din mai multe elemente, o problemă cu unul duce automat la așteptări muda în cele ulterioare (cu excepția cazului în care este aleasă familia Agile ca metodologie). Pierderea așteptărilor perturbă fluxul valorii ca concept cheie lean manufacturing și, prin urmare, reprezintă o pierdere serioasă.

Esența lean manufacturing

Definiția 1

Lean Manufacturing (producție slabă, Producție slabă ) – reprezintă o abordare originală a managementului întreprinderii. Acesta își propune să îmbunătățească calitatea muncii prin reducerea pe scară largă a deșeurilor. Această abordare se aplică aproape tuturor aspectelor activității (de la proiectarea organizației până la vânzarea produselor finite).

Principiile lean manufacturing au fost dezvoltate de companiile japoneze la sfârșitul secolului trecut. Lean manufacturing (precum multe abordări japoneze ale managementului) poate fi considerată ca o filozofie, un set de instrumente și, de asemenea, un sistem (de reducere continuă a costurilor pentru operațiunile de producție neproductive).

Principiile Lean Manufacturing

• este necesar să se determine ce anume creează valoarea unui produs din perspectiva consumatorului. Deci, în orice companie se pot face multe diverse actiuni, absolut neimportant pentru consumatorul final. Doar dacă o companie înțelege în mod clar ce anume își dorește clientul, poate determina cu exactitate care procese sunt cel mai axate pe furnizarea de valoare clientului și care nu.
• identificați ușor totul în lanțul de producție a produsului acțiunile necesare, iar pierderile ar trebui eliminate. Pentru a optimiza munca și a identifica toate pierderile, este necesar să descriem în detaliu întregul set de acțiuni din momentul primirii comenzii, până la livrarea bunurilor către consumatorul final. Doar prin aceasta devine posibilă identificarea posibilelor oportunități de îmbunătățire a proceselor de afaceri.
• este necesară restructurarea activităţilor din lanţul de producţie astfel încât acestea să reprezinte un flux de muncă. Cu alte cuvinte, nu ar trebui să existe timpi de nefuncționare, așteptări sau alte pierderi între operațiuni. Acest lucru poate necesita reproiectarea (reproiectarea) proceselor de afaceri și implementare tehnologii inovatoare. Astfel, toate procesele de afaceri trebuie să constea în acțiuni care adaugă constant valoare produsului.
• trebuie să faceți doar ceea ce este cerut de consumatorul final (acest lucru se aplică atât calității, cât și cantității bunurilor produse)
• trebuie să lupți spre excelență prin reducerea constantă a activităților inutile și neproductive.

Nota 1

Este demn de remarcat faptul că implementarea unui sistem de producție lean nu este un eveniment unic și, prin urmare, activitatea companiei ar trebui îmbunătățită continuu prin căutarea și eliminarea constantă a tuturor tipurilor de pierderi.

7 tipuri de deșeuri în lean manufacturing

Sarcina principală a unei companii care implementează un sistem de producție lean este de a reduce toate activitățile care nu oferă nicio valoare consumatorului final. Acest lucru face posibilă reducerea la minimum a duratei ciclului de producție și financiar și, în consecință, reducerea costurilor, accelerarea rotației activelor și maximizarea profiturilor. Acest lucru, desigur, are un efect pozitiv asupra creșterii competitivității companiei.

Se evidențiază sistemul lean manufacturing șapte tipuri principale de pierderi:

• transport– transport produse finite, precum și lucrările în derulare, ar trebui optimizate atât din punct de vedere al distanței, cât și al timpului. După cum știți, orice mișcare a produselor va crește probabilitatea de deteriorare, pierdere, întârzieri etc. În plus, cu cât produsul se mișcă mai mult, cu atât sunt suportate costuri generale mai mari. Astfel, pierderile din timpul transportului nu adaugă valoare produsului și, prin urmare, niciun consumator nu dorește să plătească pentru ele.
• stocuri– cu cât sunt mai multe stocuri de produse în depozite și în lucru, cu atât mai mult capital de lucru va fi „înghețat” și „mort” în toate aceste rezerve. De asemenea, inventarul nu adaugă nicio valoare produsului.
• circulaţie– mișcările excesive ale echipamentelor și operatorilor în totalitatea lor pot crește semnificativ costurile de timp. Acest lucru determină și o creștere a creșterilor nejustificate ale costurilor.
• așteptare– produsele care sunt în curs de desfășurare și își așteaptă rândul pentru procesare cresc costul fără nicio creștere a valorii pentru consumator.
• supraproducţie– acest tip de pierdere este poate cel mai semnificativ dintre toate cele existente. Bunurile nevândute implică exces costurile de productie, costuri de depozitare, contabilitate etc.
• tehnologie– este posibil ca tehnologia de producție să nu permită implementarea tuturor cerințelor consumatorilor în produse.
• defecte– fiecare defect înseamnă timp și resurse suplimentare.

Toate tipurile de pierderi care sunt luate în considerare în sistemul de producție lean sunt aceleași ca și în abordarea kaizen. Uneori, un alt tip de pierdere este inclus în sistemul de producție slabă - pierderi din plasarea incorectă a personalului. Acest tip pierderile pot apărea dacă personalul efectuează lucrări care nu corespund experienței și aptitudinilor sale.

Adnotare: Articolul discută cauzele a 7 tipuri de pierderi în producție și analize consecințe posibile, ceea ce face posibilă nu numai evitarea pierderilor, ci și controlul dezvoltare ulterioară situații cu resurse limitate, optimizând astfel managementul. A fost elaborat un tabel ușor de utilizat pentru identificarea și eliminarea/minimizarea pierderilor.

Listă cuvinte cheie: , reducerea pierderilor, identificarea pierderilor, optimizarea proceselor de productie.

Identificarea și reducerea pierderilor este o sarcină prioritară pentru orice întreprindere modernă. Pentru că aceasta este baza activităților de succes.

Introdus pentru prima dată (1912-1990), CEO al Toyota - fiind cel mai înflăcărat luptător împotriva pierderilor, a stabilit șapte tipuri de muda.

- acesta este unul dintre cuvintele japoneze, adică pierdere, risipă, adică orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare. Acestea sunt erori care trebuie corectate. Aceasta înseamnă efectuarea de acțiuni de care puteți face complet fără.

Literatura de specialitate consideră, în primul rând, evaluarea pierderii ca pe un fapt a ceea ce sa întâmplat deja și ca pe o metodă de eliminare. Ceea ce cu siguranță este important, dar nu răspunde ce cauze și consecințe însoțesc cele 7 tipuri de pierderi.

Scopul lean manufacturing este prevenirea. Este necesar nu numai eliminarea, ci și prevenirea apariției și/sau dezvoltării ulterioare a pierderilor.

Sarcina managementului este de a optimiza procesul. Luând în considerare consecințele pierderilor, managementul, cu resurse limitate, poate decide unde să-și concentreze mai întâi eforturile.

Tipuri de pierderi, cauze și consecințe Supraproducţie

– cea mai periculoasă dintre pierderi, deoarece implică alte tipuri de pierderi. Dar cel mai simplu mod de a exclude și de a identifica acest tip este să urmezi motto-ul: „Nu produce prea mult!” Este necesar să se producă doar ceea ce este comandat.

Motivele supraproducției pot fi loturi mari - care, la rândul lor, pot fi o consecință a imposibilității schimbării rapide. De asemenea, producția anticipativă poate provoca și supraproducție. Echipamentul excesiv și calitatea instabilă sunt, de asemenea, cauze ale supraproducției.

Consecințele care decurg din supraproducție sunt consumul prematur de materii prime și, ca urmare, achiziționarea de materiale, ceea ce duce la stocuri în exces, și pierderea calității.

Cantitatea de produse și provizii nerevendicate în depozite și operațiuni intermediare este costul pierderii „Supraproducție”. Determinat pe parcursul lunii, trimestrului, anului.

Un sistem de alimentare prin tragere, precum și nivelarea sarcinii pe liniile de producție, ajută la evitarea supraproducției. Motiv este o reajustare îndelungată, care la rândul său este asociată cu producția de produse în cantități mari. Precum și imperfecțiunea sistemului de planificare a producției și aprovizionare cu materiale.

Pentru a stoca proviziile, avem nevoie de spațiu suplimentar, depozite și forță de muncă suplimentară. De asemenea, aceste rezerve vor trebui căutate mai târziu, ceea ce înseamnă să cheltuiești din nou timp și energie. Toate aceste eforturi sunt costuri inutile, iar stocurile în sine sunt capitalul înghețat al întreprinderii.

Ca și în cazul supraproducției, îmbunătățirea sistemului de planificare ajută la reducerea stocurilor. Fluxurile de producție ar trebui să se bazeze pe un sistem de tragere cu loturi mici ori de câte ori este posibil, care este facilitat de nivelarea producției.

Următorul tip de pierdere este transport - este o consecință a plasării iraționale a echipamentelor, distanta lungaîntre locurile de producție. O hartă a fluxului de valoare poate ajuta la identificarea ineficiențelor în organizarea fluxului de producție. Afișând fluxurile de material și direcția acestora, vedem distanța pe care o parcurge o piesă de prelucrat sau un material înainte de a deveni produs finit. Costurile de transport crescute duc la prețuri mai mari pentru produse.

Optimizarea amplasării echipamentelor, facilitati de depozitare, iar direcția fluxurilor de materiale în general ajută la reducerea numărului de transporturi.

Pierdere" Mișcări» este asociat cu deplasarea lucrătorilor în timpul tura de lucru. Contribuie la scăderea productivității muncii, la creșterea oboselii personalului și la creșterea accidentărilor. Cronometrarea mișcărilor lucrătorului – diagrama Spaghetti – ajută la identificarea acestei pierderi ascunse. Dar este, de asemenea, important să înțelegem rolul personal al lucrătorului însuși în optimizarea zilei sale de lucru și a acțiunilor sale. Pentru a elimina mișcările inutile ale lucrătorului, este mai întâi necesar să-și îmbunătățească abilitățile. Împreună cu el, optimizați procesul de producție și organizați eficient locurile de muncă. Angajamentul personal al personalului poate fi sporit prin implementarea mișcării Kaizen - făcând mici îmbunătățiri pe cont propriu.

Dintre toate tipurile de pierderi, comparativ mai puține daune provin din „ Aşteptare" Acesta este timpul pe care echipamentul sau personalul îl petrec inactiv, adică fără a crea valoare. La optimizarea fluxurilor de producție, este necesar, dacă nu să excludem toate celelalte pierderi, atunci măcar să ne străduim să le transpunem în așteptări. Momentul de lucru al personalului și al echipamentului vă permite să determinați timpul de așteptare. Numărul total de opriri pe schimb, lună și an ne va oferi timpul de așteptare. Pentru a reduce timpul de așteptare a personalului, în timpul nefuncționării se recomandă direcționarea acestuia către curățare, implementare sisteme 5S, TPM, SMED, Kaizen.

Optimizarea locației echipamentelor și reducerea timpului de schimbare poate reduce timpul de așteptare.

De asemenea, poate crește costurile de producție supraprocesare. Apare ca urmare a lipsei unui standard în rândul muncitorului și a imperfecțiunii tehnologiei. Înainte de a plasa o comandă, trebuie să înțelegeți clar ce proprietăți ale produsului sunt importante pentru consumator. Această înțelegere trebuie să se reflecte în standardul lucrătorului. De exemplu, într-o diagramă de operare standard, în care toți pașii și acțiunile operatorului vor fi precizați clar.

Defecteîn producție implică costuri suplimentare pentru reprelucrare, control și organizare a unui loc pentru eliminarea defectelor. Acestea apar ca urmare a încălcărilor tehnologiei, calificărilor scăzute ale lucrătorilor, instrumentelor, echipamentelor și materialelor neadecvate. Costul defectelor este determinat de costul produselor defecte și costul reprelucrării. Implementarea sistemelor de bucle de calitate și TPM ajută la reducerea defectelor. De asemenea, aici este important și interesul personal al lucrătorilor de a produce produse de calitate.

Pentru analiza pierderilor de producție, va fi util să luăm în considerare tabelul (Tabelul 1. Cauze și consecințe a 7 tipuri de pierderi de producție), care va prezenta simultan cauzele și consecințele tuturor tipurilor de pierderi, precum și metodele de identificare, numărare. si eliminarea acestora. Importanța acestui tabel constă în faptul că ajută la determinarea priorităților acțiunilor de management în lupta împotriva pierderilor ascunse de producție. Având o listă de probleme, este important ca managementul să înțeleagă corect direcția și succesiunea acțiunilor. Numai prin construirea unui program clar puteți obține rezultate durabile.

Tabelul 1. Cauzele și consecințele a 7 tipuri de pierderi industriale

Pierderi	Motive	Consecințele	Cum se calculează pierderile?	Cum să o repar?
Reproduce agricultura	marile petreceri; imposibilitatea schimbării rapide; producție anticipată; echipamente redundante, calitate inconsecventă.	consumul prematur de materii prime; procurarea materialelor; Excesul de inventar, pierderea calității.	Cantitatea de produse și provizii nerevendicate în depozite și operațiuni intermediare. Pe parcursul unei luni, un sfert, un an.	sistem de alimentare prin tragere; nivelarea sarcinii pe liniile de producție.
Excesiv nou stocuri	reajustare îndelungată; producerea de produse în cantități mari; imperfecțiunea sistemului de planificare a producției și aprovizionare cu materiale.	creșterea suprafeței; forță de muncă suplimentară; nevoia de a căuta; posibilitatea de deteriorare; nevoia de paleți suplimentari.	Determinați câte materiale sunt în depozit care nu sunt necesare în următoarea săptămână (lună - în funcție de ciclul de aprovizionare)	sistem de producție pull; nivelarea producției; reducerea dimensiunii lotului; îmbunătățirea sistemului de planificare.
Transport calibrare	plasarea irațională a echipamentelor; distanță mare între locurile de producție; flux de producție ineficient organizat; îndepărtarea spațiilor de depozitare.	costuri crescute de călătorie; costuri suplimentare de căutare; deteriorarea produselor în timpul transportului.	Costul mutarii pieselor de prelucrat de la o operațiune la alta și în depozit. Posibil defect din cauza transportului necorespunzător. Harta fluxului de valoare.	optimizarea locurilor de productie; optimizarea locațiilor depozitelor.
Mişcare- nia	organizarea irațională a spațiului de lucru; aranjarea irațională a echipamentelor și a containerelor; inconsecvența operațiunilor; lipsa proceselor standardizate.	scăderea productivității muncii; oboseala personalului; creșterea accidentelor și a bolilor profesionale.	Cronometrarea mișcărilor lucrătorilor, determinarea timpului și a distanței. Diagrama de spaghete.	optimizarea procesului de productie; dezvoltarea personalului; optimizarea distribuției echipamentelor; locuri de muncă organizate eficient.
Aşteptare	dezechilibrul proceselor de producție; planificare imperfectă; producerea de produse în cantităţi mari.	creșterea timpului de fabricație a unei unități de produs; scăderea productivității; demotivarea personalului.	Timpul de lucru al personalului și al echipamentelor. Timp total timp de nefuncționare pe schimb, lună, an.	alinierea proceselor de producție; optimizarea amplasării echipamentelor; reducerea timpului de schimbare.
Supraprocesare	lipsa standardului; lipsa de înțelegere a ceea ce își dorește consumatorul; imperfecțiunea tehnologiei.	creșterea costurilor de producție; creșterea timpului de producție.	Aflați de la client ce proprietăți ale produsului le consideră necesare și care sunt secundare sau deloc necesare. Costuri de supraprocesare.	standardizare; studiul atent al cerințelor consumatorilor.
Relucrarea defectelor	încălcarea tehnologiei; calificarea scăzută a angajatului; instrumente, echipamente, materiale neadecvate.	apar costuri suplimentare: pentru revizuire, pentru control; a organiza un loc pentru a elimina defectele	Cantitatea de defecte este costul sau costul reprelucrării.	organizarea procesului de asigurare a lansării produselor de calitate; implementarea unui sistem de operare eficientă a echipamentelor.