Ürünlere değer katmayan kayıpları ortadan kaldırmanızı sağlayan kurumsal yönetim.

Kayıplara genellikle Japonca'da kelimenin tam anlamıyla işe yaramazlık anlamına gelen “muda” denir. Yalın üretimde 7 tür israfı ayırt etmek adettendir. Bunlar, aşağıdakilerle ilişkili maliyetleri içerir:

• Aşırı üretim;
• Hisse senetleri;
• aşırı işleme;
• Ekstra hareketler;
• Arızalı ürünlerin serbest bırakılması;
• zaman beklentileri;
• Toplu taşıma.

Yalın Kayıplar nelerdir?

Fazla üretim, fazla ürünlerin imalatında ifade edilir. Bu, hem hacimler hem de üretim süresi için geçerlidir, yani bir işletme hemen satılmayacak çok sayıda ürün çıkardığında. Buna karşılık, üretim sürecine gereğinden fazla hammadde, yarı mamul ürün girdiğinde stok kayıpları oluşur. Aşırı işlemden bahsediyorsak, müşteri-tüketici için nihai ürüne değer katmayan bir çabadan bahsediyoruz.

Üretimde, genellikle, üretim sürecinde kullanılan ve alıcının bakış açısından ürünlerin değerini artırmaya katkıda bulunmayan, işçilerin veya aletlerin hareketiyle ilişkili gereksiz hareketler vardır. Düşük kaliteli ürünlerin piyasaya sürülmesi sonucu, kontrol etmek, gerekirse sıralamak, atmak, değiştirmek, onarmak için ek eylemler gerektiren kayıplar oluşabilir.

İnsanları, bazı malzemeleri, ekipmanları beklemek veya gerekli bilgileri beklemekle ilişkili iş sürecindeki kesintiler şeklinde beklentiler de üretim kayıplarına neden olabilir. Buna karşılık, nakliyenin özellikleri, malzemelerin işletme içinde hareketi, son kullanıcı için tamamen gereksiz maliyetlere neden olabilir.

Bu kategorilerin tümü, yalın üretimin ana kayıplarıdır ve tam olarak onları ortadan kaldırmak, işletmenin en verimli çalışmasını organize etmek için iyi tasarlanmış bir yönetim yaklaşımının getirilmesi amaçlanmaktadır.

Sistemin uygulanması sırasında daha kalitatif bir yaklaşımla, 8 yalın üretim kaybının sıklıkla ortaya çıktığını belirtmek gerekir. Uzmanlar, gerçekleşmemiş insan potansiyelini sekizinci maliyet türüne atıfta bulunur. Genellikle çalışanlar birçok yararlı fikir sunabilir. Bu tür fikirlerin kullanılmaması, en değerli şeyin - belirli bir üretimde çalışan insanların potansiyelinin - kaybının nedenidir.

Yalın Atık Kaynakları

Yalın üretimdeki ana yedi tür kayıp, aşırı yük ve eşitsizlik amacıyla oluşturulmuştur. Ürüne değer katmayan gereksiz maliyetlerin kaynaklarıdır.

Moore - işin eşit olmayan performansının tanımı. Düzensizlik örnekleri şunlardır:

• Talepteki değişikliklerle ilişkili olmayan dalgalı çalışma programı, son tüketici tarafından ürünlere olan talep;
• İşlemlerin ilk başta çok hızlı bir şekilde yürütülmesiyle ilgili ve daha sonra aksama süresi beklemeleriyle ifade edilen düzensiz bir çalışma modu.

Muri, aşırı ekipman veya operatör aşırı yüklenmesinin tanımıdır. Bu, projenin veya çalışma standartlarının gerektirdiği iş yüküne kıyasla çok yüksek bir hızda, uzun bir süre boyunca çok fazla çaba sarf ettiğinizde olur.

Muri, mura gibi, okuryazarlık sürecinde ortadan kaldırılan kayıp kaynaklarıdır. Bunların ortadan kaldırılması sonucunda, nihai ürüne değer katmayan çeşitli kayıpları azaltma görevini yerine getirdiği ortaya çıkıyor.

"Yalın Üretim" konulu makaleler:

Kaynaklar bölümünde, "Yalın Üretimin ABC'si" sunumu. kayıp nedir. Sunum, kayıpların ne olduğunu, ne tür kayıpların bulunduğunu, 7 klasik ve bir ek kayıp tipinin tanımını verir. Kaynaklar bölümü kayıtlı kullanıcılar tarafından kullanılabilir.

Aşağıda, not metninde eşlik eden metin bulunmaktadır.

Ayrıca bu sunum video formatında benim yorumlarımla birlikte yayınlanmaktadır. Youtube.com ve Rutube.ru.

Görüş ve önerilerinizi youtube ve rutube web sitelerinde, doğrudan video sayfasından veya web sitemdeki form aracılığıyla iletmenizi rica ederim, böylece ileride dikkate alabilirim.

Ekteki metnin transkript

Her zamanki gibi tanımlayalım. Atık, kaynakları tüketen ancak müşteri için değer yaratmayan herhangi bir faaliyettir.

Kayıplar, maliyetlerden veya maliyetlerden farklıdır. Yalın üretimdeki israf, envanter sistemlerindeki israfla aynı şey değildir.

Kayıplar, kaynakların kullanımına yol açan, ancak bir ürün veya hizmetin piyasa değerini artırmayan, yalnızca maliyetini artıran eylem veya durumlardır.

Wikipedia'nın maliyet, gider ve kayıp tanımlarıyla karşılaştıralım.

Maliyetler - ekonomik faaliyet sırasında kullanılan nakit kaynak miktarı.

Üretim maliyetleri, üretilen malların üretimi ve dolaşımı ile ilgili maliyetlerdir.

Ekonomik uygulamadaki kayıp, parasal biçimde bir kayıp, giderlerin gelir üzerindeki fazlalığının bir sonucu olarak maddi ve parasal kaynaklarda bir azalmadır.

Dolayısıyla kayıplar, kaynakları irrasyonel olarak tüketen eylemlerdir ve maliyetler veya maliyetler, bu tüketilen kaynakların parasal olarak değeridir.

Toyota Üretim Sisteminin kurucusu Taiichi Ohno yedi tür atık tanımladı. Bunlar; kusurlar, envanter, insan hareketleri, malzeme hareketleri, bekleme süreleri, fazla işleme ve fazla üretimdir.

Tüm bu sekiz kayıp türünü tanımlayalım.

1. Kusurlar. Bu, kalitesiz ürünlerin üretimi, evlilik varlığı, yanlış bilgi, üretim aşamasında ürünlerin değiştirilmesi, evlilik denetimidir.

2. Hisse senetleri. Bunlar, bir sonraki işlem veya işlem için hemen ihtiyaç duyulanlar dışında, çalışma alanında bulunan herhangi bir malzemedir.

3. İnsanların hareketi. Parça, alet arama, ağır nesneleri kaldırma ve indirme gibi sürecin farklı şekilde düzenlenebileceği bir ürün veya hizmete değer katmayan kişilerin yaptığı her türlü harekettir.

4. Malzemelerin hareketi. Bu, malzemelerin şirketin bir bölümünden diğerine, örneğin üretimden bir depoya ve ardından tekrar üretime, bir binadan diğerine transfer, vinç, yükleyici kullanımıdır. özel ulaşım modları.

5. Beklemek. Bunlar, malzeme, bilgi, makine eksikliğinden veya belirli eylemleri gerçekleştirmek için yaptırımların alınmamasından kaynaklanan aksama süreleridir.

6. Aşırı işleme. Bunlar, aşırı kalite oluşturan işlemler, önceden oluşturulmuş kusurları düzelten işlemler veya parça veya aletlerin uyumsuzluğu nedeniyle karmaşık olan işlemlerdir.

7. Aşırı üretim. Bu, bir sonraki sürecin, iç veya dış tüketicinin ihtiyaçlarını aşan miktarda ürün veya hizmetin üretilmesidir.

8. Kullanılmayan insan potansiyeli. Tecrübeli bir işçinin yüksek nitelik gerektirmeyen işlemleri gerçekleştirdiği durumlardır. Yoksa geleneksel "iş görevleri" kapsamı dışında kalan çalışanların kişisel niteliklerini, bilgilerini veya becerilerini kullanmayı reddetmek midir? Örneğin, yaratıcılık, yaratıcılık, diğer faaliyet alanlarından, endüstrilerden beceri ve bilgi.

kim ilgilenebilir

Yalın üretimde israf, iş süreçlerinden çıkarmaya çalıştığımız şeydir. Kayıpların olumsuz rolü, Toyota Üretim Sisteminde ilk kez duyulan ayrı bir "muda" adı sağladı. İsrafı, sağlanan ürün veya hizmete değer (değer) katmayan bir şey olarak tanımlamak daha kolaydır.

Ortak kayıp listesi 20. yüzyılın ikinci yarısında üretim sisteminin yaratıcılarından biri olan Taiichi Ohno tarafından kurumsal bir felsefeye dayalı olarak geliştirildi. Liste muri ve mura hariç 7 mudadan oluşur. Bireysel araştırmacılar bunu tamamlar (örneğin, Jeffrey Liker, çalışanların gerçekleşmemiş yaratıcı potansiyelinden sekizinci kayıp olarak bahseder).

kayıp nedir?

Bir zincirde varsayalım

"tedarikçi" → "merkezi depo" → "teslimat hizmeti" → "mağaza"

Bir arıza oldu ve bir parti ürünü 2 günde teslim etmek yerine iki hafta beklediniz. Lojistikteki bir aksama nedeniyle, teslimat hizmeti ek maliyetlere neden oldu. Bu, her gün karşılaştığımız kayıplara bir örnek.

Muda ile çalışmanın asıl sorusu şudur: “Kullanıcı (alıcı) bunların bedelini ödemeli mi?”. Bu kayıplar, maliyeti artırsa veya şirketin karını azaltsa bile, ürünlerin maliyetine dahil edilir. Bu nedenle üretim yönetim sistemi olarak temel amaç, atıkların sürekli olarak ortadan kaldırılması için bir süreç oluşturmaktır.

Kayıpları ortadan kaldırmak için:

• bir ürün yaratma ve tedarik etme maliyetini azaltın - bu, son kullanıcılar için fiyatları yükseltmeden şirketin kârını artıracaktır.
• müşteri sadakatini artırmak - hızlı teslimat, mükemmel kalite ve en iyi fiyatı istiyorlar, ancak bu kayıplarla elde edilemez.

Mura ve muri ile birlikte muda, kaynakların optimal kullanımından sapmaların üçlüsünü oluşturur.

Onlarla uğraşmanın önemi ilk olarak Toyota'da fark edildi ve burada 7 tür kayıp listesi yayınladılar:

1. Toplu taşıma
2. Hisse senetleri
3. hareketli
4. beklenti
5. Aşırı işleme
6. Kusurlar
7. fazla üretim.

ulaşım kaybı

Bu durumda nakliye, malzemelerin, tek tek bileşenlerin veya bütün bir ürünün bir yerden diğerine hareketini ifade eder. Çok aşamalı üretim sırasında, malzeme ve personel, mekan ve zamanla birbirinden ayrılan süreçten sürece geçer. Birbirlerinden çok uzaktalarsa, malzemeleri bir sonraki operasyona taşımak için forkliftler, konveyörler ve diğer ekipmanları kullanmanız gerekir. Ve eğer böyle bir hareket ürüne değer katmıyorsa, bu muda işletme için paraya mal olur.

Mücadele etmek:

• üretim alanının yeniden geliştirilmesi- üretim tesislerinin fiziksel hacminin azaltılması, ürünü kullanım sırasına göre işlemek için alet ve makinelerin yerleştirilmesi.
• azaltmak için malzeme taşıma akışının ayarlanması- zayıf noktalarının tanımı, kesinti veya çarpışma olmayacak ulaşım organizasyonu ile bir ulaşım akış şemasının oluşturulması.
• uygulama.

Envanter kaybı

Bu sinsi kayıp başlı başına bir muda olduğu gibi diğer kayıpları da körükler. Örneğin üretilen kartpostal sayısı, onlara olan talepten çok daha fazladır. Bölüm belirli bir tatile odaklanıyor ve satış mağazalarına teslimat bir yıl erteleniyor. Bu durum iki ek mudaya yol açar: aşırı üretim (arz talepten çok daha fazla olduğu için), nakliye (satılmamış ürünleri depoya geri döndürmek için çok fazla kaynak harcanır). Ve ürünün satış için bir son tarihi varsa, maliyetler önemli ölçüde artacaktır!

Envanter muda, hem bitmiş ürünler hem de her bir bileşen veya sarf malzemesi ile ilgilidir. Satılana veya satılacak bir ürün yaratmak için kullanılana kadar kar üretmezler.

Ayrıca hisse senetleri:

1. bir depoda saklanan(esas olarak - özel olarak donatılmış), fiziksel hacmi işgal ettikleri yer.
2. paketlemeye ihtiyaç var- bu tür ambalajların maliyeti, ürün maliyetinin önemli bir bölümünü oluşturabilir (içme suyu olan plastik şişeler).
3. satış noktasına veya başka bir depoya nakledilmelidir- nakliye sırasında ürünler hasar görebilir (cam veya porselenden yapılmış ürünler) veya modası geçmiş (spinner gibi modaya uygun şeyler gibi) olabilir.

Mücadele etmek:

• çekme stratejisi- maksimum kapasiteye değil, tüketici talebine dayalı üretim.
• hızlı geçiş ()- Üretim ekipmanının kurulumunu, yeniden ayarlanmasını ve değiştirilmesini hızlandırdığı için gereğinden fazla mal üretme ihtiyacını ortadan kaldırır.
• - önceliğe göre parça ve ürünlerin serbest bırakılması planını izleyerek, aynı anda üretilen malların sayısını sınırlamak.

Hareket kaybı

Bir kişinin veya makinenin gereksiz hareketleri mikro düzeyde dahi olsa kayıplara yol açar. Ve üretim ölçeği ne kadar küçük olursa, bu muda üzerindeki çalışma o kadar önemli olur. Örneğin, atölyedeki işçilerin sadece yarısı bir şey yaratmanın son aşaması için gerekli araçlara sahip. Diğer yarısı her seferinde onu alıp meslektaşlarına geri vermek zorunda. Toplamda 100 saniye sürdüğünü varsayalım: Yol için 80 saniye ve aracı alma isteği için 20 saniye. Her çalışan günde 20 ürün üretiyor, yani çalışanların %50'si günde ortalama 34 dakika kaybediyor. Bir çalışma haftası için bu kayıp zaten 170 dakika olacak - iki buçuk saat! 6 saatlik çalışma gününe dönersek, kayıpla başa çıkan böyle bir işçinin ek 8 ürün üretebileceği ortaya çıktı.Üstelik daha da zorlaştırıyor.

Muda hareket ayrıca şunları içerir:

1. iş istasyonları arasında gereksiz hareket
2. makinelerin başlangıç ​​noktasından iş yerine hareketi
3. kötü organizasyon, vb. nedeniyle işyerinde ekstra hareketler.
4. Hareket kaybı karı azaltır ve buna karşılık işçilerin stres düzeyini, makinelerin ve takım tezgahlarının aşınma derecesini artırır.

Mücadele etmek:

• göre işyeri organizasyonu 5S sistemi.
• verimi en üst düzeye çıkarmak için iş istasyonlarının yerleştirilmesi.
• makinelerin başlangıç ​​noktasını hemen çalışma yerine yakın bir yere taşımak.

Beklenti kaybı

Bu muda, Tam Zamanında ve Yalın Üretimin zayıf noktasıdır. Yani üretim için ihtiyaç duyulan parçanın tek tedarikçisi sorunu

Ve üretim süreci birçok unsurdan oluştuğu için, bir tanesindeki problem otomatik olarak sonrakilerde (yöntem olarak Agile ailesi seçilmediği sürece) bir bekleme mudasına yol açar. Beklenti kaybı, yalın üretimin anahtar kavramı olarak değer akışını bozar ve bu nedenle ciddi bir kayıptır.

Yalın üretimin özü

tanım 1

Yağsız - Yağsız (Yalın üretim, Yalın üretim) kurumsal yönetime özgün bir yaklaşımı temsil eder. Her yerde israfı azaltarak iş kalitesini iyileştirmeyi amaçlar. Bu yaklaşım, faaliyetin neredeyse tüm yönleri için geçerlidir (organizasyonun tasarımından bitmiş ürünlerin satışına kadar).

Yalın üretim ilkeleri, geçen yüzyılın sonunda Japon firmaları tarafından geliştirildi. Yalın üretim (ancak birçok Japon yönetim yaklaşımı gibi) bir felsefe, araç takımı ve ayrıca bir sistem (üretken olmayan üretim operasyonları için sürekli maliyet azaltma sistemi) olarak düşünülebilir.

Yalın Üretim İlkeleri

• tüketicinin bakış açısından ürünün değerini tam olarak neyin yarattığını belirlemek gerekir. Bu nedenle, herhangi bir şirkette, son tüketici için kesinlikle önemsiz olan birçok farklı eylem gerçekleştirilebilir. Ancak bir şirket, tüketicinin tam olarak ne istediğini net ve net bir şekilde anlarsa, hangi süreçlerin tüketiciye en çok değer sağlamayı amaçladığını ve hangilerinin olmadığını tam olarak belirleyebilecektir.
• malların üretim zincirindeki tüm gerekli eylemleri nazikçe tanımlayın ve israfı ortadan kaldırın. İşi optimize etmek ve tüm kayıpları belirlemek için, siparişin alındığı andan malların son tüketiciye teslimine kadar olan tüm eylemleri ayrıntılı olarak açıklamak gerekir. Ancak bu sayede iş süreçlerini iyileştirmek için potansiyel fırsatları belirlemek mümkün olur.
• üretim zincirindeki faaliyetlerin bir iş akışı oluşturacak şekilde yeniden yapılandırılması gerekmektedir. Diğer bir deyişle, işlemler arasında kesinti, bekleme veya başka kayıplar olmamalıdır. Belki de bu, iş süreçlerinin yeniden tasarlanmasını (değiştirilmesini) ve yenilikçi teknolojilerin tanıtılmasını gerektirebilir. Bu nedenle tüm iş süreçleri ürüne sürekli değer katan faaliyetlerden oluşmalıdır.
• yalnızca son tüketicinin gerektirdiğini yapmanız gerekir (bu, üretilen malların hem kalitesi hem de miktarı için geçerlidir)
• gereksiz ve verimsiz eylemlerin sürekli azaltılması yoluyla mükemmellik için çaba gösterilmelidir.

Açıklama 1

Yalın üretim sisteminin uygulanmasının tek seferlik bir olay olmadığını ve bu nedenle her türlü kaybı sürekli araştırarak ve ortadan kaldırarak şirketin çalışmalarını sürekli iyileştirmek gerektiğini belirtmekte fayda var.

Yalın Üretimde 7 Atık Türü

Yalın üretim sistemini uygulayan bir şirketin temel görevi, son tüketiciye herhangi bir değer getirmeyen tüm faaliyetleri azaltmaktır. Bu, üretim ve finansal döngü süresini en aza indirmeyi ve buna bağlı olarak maliyetleri düşürmeyi, varlık devrini hızlandırmayı ve karı en üst düzeye çıkarmayı mümkün kılar. Bu da tabii ki şirketin rekabet gücünü artırmada olumlu bir etkiye sahip.

Yalın üretim sisteminin öne çıkan özellikleri yedi ana kayıp türü:

• toplu taşıma- bitmiş ürünlerin nakliyesi ve devam eden işler hem mesafe hem de zaman açısından optimize edilmelidir. Bildiğiniz gibi, ürünlerin herhangi bir hareketi hasar olasılığını, kayıp riskini, gecikmeyi vb. artıracaktır. Ayrıca, mallar ne kadar uzun süre taşınırsa, o kadar fazla genel gider ortaya çıkar. Bu nedenle, nakliye sırasındaki kayıplar ürüne değer katmaz ve bu nedenle hiçbir tüketici onlar için ödeme yapmak istemez.
• rezervler- Depolarda ve devam eden çalışmalarda ne kadar fazla ürün stoğu bulunursa, tüm bu stoklarda o kadar fazla işletme sermayesi “donmuş” ve “ölü” olacaktır. Envanter ayrıca ürüne değer katmaz.
• hareketler- Ekipmanların ve operatörlerin bir bütün olarak aşırı hareketleri zaman maliyetlerini önemli ölçüde artırabilir. Bu da maliyetlerdeki haksız büyümenin artmasına neden olur.
• beklenti- Çalışması devam eden ve işlenmek için sırasını bekleyen ürünler tüketiciye değer katmadan değer katar.
• aşırı üretim- Bu tür kayıplar belki de mevcut olanların en önemlisidir. Satılmayan mallar, fazla üretim maliyetleri, depolama maliyetleri, muhasebe vb. anlamına gelir.
• teknoloji- üretim teknolojisi, tüketicinin tüm gereksinimlerini üründe gerçekleştirme fırsatı sağlamayabilir.
• kusurlar– her kusur, ek bir zaman ve kaynak maliyeti anlamına gelir.

Yalın üretim sisteminde dikkate alınan tüm atık türleri kaizen yaklaşımındaki ile aynıdır. Bazen yalın üretim sistemine başka bir atık türü dahil edilir - personelin yanlış yerleştirilmesinden kaynaklanan kayıplar. Bu tür israf, personelin deneyim ve becerilerine uygun olmayan işler yapması durumunda ortaya çıkabilir.

Dipnot: Makale, üretimdeki 7 tür kaybın nedenlerini tartışıyor, olası sonuçları analiz ediyor, bu da yalnızca kayıplardan kaçınmayı değil, aynı zamanda sınırlı kaynaklarla durumun daha da gelişmesini kontrol etmeyi ve böylece yönetimi optimize etmeyi mümkün kılıyor. Kayıpları belirlemek ve ortadan kaldırmak / en aza indirmek için kullanımı kolay bir tablo geliştirilmiştir.

Anahtar Kelime Listesi:, kayıp azaltma, kayıp tespiti, üretim süreçlerinin optimizasyonu.

Kayıpların belirlenmesi ve azaltılması, herhangi bir modern işletmenin öncelikli görevidir. Çünkü bu, başarılı bir faaliyetin temelidir.

İlk kez (1912-1990) Toyota CEO'su tarafından tanıtıldı - en ateşli kayıp savaşçısı olarak yedi tür muda kurdu. - israf, israf, yani kaynakları tüketen ancak değer yaratmayan herhangi bir faaliyet anlamına gelen Japonca kelimelerden biridir. Bunlar düzeltilmesi gereken hatalardır. Bu, onsuz yapmanın oldukça mümkün olduğu eylemlerin performansıdır.

Literatürde öncelikle kaybın değerlendirilmesi, yaşananların bir gerçeği ve bir yok etme yöntemi olarak kabul edilmektedir. Bu kesinlikle önemlidir, ancak 7 tür kayba hangi nedenlerin ve sonuçların eşlik ettiğine bir cevap vermez.

Yalın üretimin amacı önlemektir. Sadece ortadan kaldırmak değil, aynı zamanda kayıpların daha fazla oluşmasını ve / veya gelişmesini önlemek de gereklidir.

Yönetimin görevi süreci optimize etmektir. Kayıpların sonuçlarını göz önünde bulundurarak, sınırlı kaynaklara sahip yönetim, ilk etapta çabaları nereye odaklayacağına karar verebilir.

Kayıp türleri, nedenleri ve sonuçları

aşırı üretim- diğer kayıp türlerini içerdiğinden, kayıpların en tehlikelisi. Ancak bu türü dışlamak ve tanımlamak en kolay yoldur, “Fazla üretme!” sloganını takip etmek yeterlidir. Sadece sipariş edileni üretmek gerekir.

Fazla üretimin nedenleri büyük partiler olabilir - bu da hızlı değişimlerin imkansızlığının bir sonucu olabilir. Ayrıca, önleyici üretim de aşırı üretimin nedeni olabilir. Aşırı ekipman, istikrarsız kalite de aşırı üretimin nedenleridir.

Aşırı üretimden kaynaklanan sonuçlar, hammaddelerin zamanından önce tüketilmesi ve bunun sonucunda malzeme alımının fazla stoklara ve kalite kaybına yol açmasıdır.

Depolarda ve ara işlemlerde talep edilmeyen ürün ve boşlukların miktarı "Fazla üretim" kaybının maliyetidir. Ay, çeyrek, yıl boyunca belirlenir.

Çekme tedarik sistemi, üretim hatlarının yükünü dengelemenin yanı sıra aşırı üretimi önlemeye yardımcı olur.

Neden fazla envanterürünlerin büyük partiler halinde piyasaya sürülmesiyle ilişkili olan uzun bir yeniden düzenlemedir. Üretim ve malzeme tedarikini planlamak için sistemin kusurlu olmasının yanı sıra.

Depo stokları için ek alana, depolara, ek iş gücüne ihtiyacımız var. Ayrıca, bu rezervlerin daha sonra aranması gerekecektir, bu da yine zaman ve emek harcamak anlamına gelir. Bütün bu çabalar gereksiz maliyetlerdir ve rezervlerin kendisi işletmenin donmuş sermayesidir.

Fazla üretim durumunda olduğu gibi, planlama sisteminin iyileştirilmesi envanterin azaltılmasına yardımcı olur. Üretim akışları, üretimin seviyelendirilmesiyle kolaylaştırılan, mümkün olduğunca küçük partilerle bir çekme sistemine dayanmalıdır.

Bir sonraki kayıp türü toplu taşıma -üretim alanları arasında büyük bir mesafe olan ekipmanın irrasyonel yerleştirilmesinin bir sonucudur. Üretim akışının organizasyonunun verimsizliği, değer akışı haritasının belirlenmesine yardımcı olur. Malzeme akışlarını ve yönlerini göstererek, iş parçasının veya malzemenin bitmiş bir ürün haline gelmeden önce kat ettiği mesafeyi görüyoruz. Taşıma maliyetlerinin artması, ürünlerin maliyetinin artmasına neden olur.

Ekipman yerleşimini, depolama tesislerini ve genel olarak malzeme akış yönünü optimize etmek, sevkiyat sayısını azaltmaya yardımcı olur.

Kayıp " Hareketler» vardiya sırasında işçilerin hareketi ile ilişkili. İşgücü verimliliğinde azalmaya, personel yorgunluğunda artışa ve yaralanmalarda artışa katkıda bulunur. Bu gizli kaybı ortaya çıkarmak için, işçinin hareketlerinin zamanlaması - Spagetti diyagramı - yardımcı olur. Ancak, çalışma gününü ve eylemlerini optimize etmede işçinin kendisinin kişisel rolünü anlamak da önemlidir. İşçinin gereksiz hareketlerini ortadan kaldırmak için öncelikle niteliklerini geliştirmek gerekir. Üretim sürecini optimize etmek ve işleri etkin bir şekilde organize etmek için onunla birlikte. Personelin kişisel katılımı, şirket içinde küçük iyileştirmeler olan Kaizen hareketi uygulanarak artırılabilir.

Her türlü kayıptan nispeten daha az hasar getiriyor " beklenti". Bu, ekipmanın veya personelin hareketsiz, yani değer yaratmadan geçirdiği zamandır. Üretim akışlarını optimize ederken, diğer tüm kayıpları hariç tutmamak için en azından onları beklemeye aktarmaya çalışmak gerekir. Personel ve ekipman çalışmalarının zamanlaması, bekleme süresini belirlemenizi sağlar. Vardiya, ay ve yıl başına toplam kesinti sayısı bize bekleme süresini verecektir. Personel için bekleme süresini azaltmak için - kesinti sırasında, 5S, TPM, SMED, Kaizen sistemlerinin temizlenmesi, uygulanması için gönderilmesi önerilir.

Ekipman yerleşimini optimize etmek, değiştirme sürelerini azaltmak, bekleme sürelerini azaltabilir.

Ayrıca üretim maliyetlerini artırabilir aşırı işlem. İşçi için bir standart olmamasının bir sonucu olarak, teknolojinin kusurluluğundan kaynaklanmaktadır. Bir siparişi yerine getirmeden önce, ürünün hangi özelliklerinin tüketici için önemli olduğunu net bir şekilde anlamanız gerekir. Bu anlayış işçi için standarda yansıtılmalıdır. Örneğin, operatörün tüm adımlarının ve eylemlerinin açıkça belirtileceği standart bir çalışma şemasında.

Kusurlar imalatta revizyon, kontrol, kusurları ortadan kaldıracak bir yer düzenlemek için ek maliyetler gerektirir. Teknoloji ihlali, bir çalışanın düşük kalifikasyonu, uygun olmayan araç, gereç, malzeme sonucu ortaya çıkar. Kusurların maliyeti, kusurlu ürünlerin maliyeti ve yeniden işleme maliyeti ile belirlenir. Kalite döngülerinin ve TPM sistemlerinin uygulanması, israfın azaltılmasına yardımcı olur. Burada da önemli olan, çalışanların kaliteli ürünler üretmeye yönelik kişisel çıkarlarıdır.

Üretimdeki kayıpları analiz etmek için, her tür kaybın nedenlerini ve sonuçlarını ve aynı anda tanımlama yollarını sunacak olan tabloyu (Tablo 1. Üretimdeki 7 tür kaybın nedenleri ve sonuçları) dikkate almak faydalı olacaktır. , hesaplayın ve ortadan kaldırın. Bu tablonun önemi, gizli üretim kayıplarına karşı mücadelede yönetim eylemlerinin önceliklerinin belirlenmesine yardımcı olması gerçeğinde yatmaktadır. Bir sorun listesine sahip olmak, yönetimin eylemlerin yönünü ve sırasını doğru bir şekilde anlaması önemlidir. Yalnızca net bir program oluşturarak sürdürülebilir sonuçlar elde edebilirsiniz.

Tablo 1. 7 çeşit üretim kaybının nedenleri ve sonuçları

kayıplar	Nedenler	Etkileri	Kayıplar nasıl hesaplanır?	Nasıl ortadan kaldırılır?
tekrar oynat liderlik	büyük partiler; hızlı yeniden ayarlamanın imkansızlığı; önleyici üretim; gereksiz ekipman, istikrarsız kalite.	erken hammadde tüketimi; malzeme alımı; fazla envanter, kalite kaybı.	Depolarda ve ara işlemlerde talep edilmeyen ürün ve boşluk miktarı. Ay, çeyrek, yıl boyunca.	çekme besleme sistemi; üretim hatlarının yük dengelemesi.
AŞIRI hayır rezervler	uzun yeniden ayarlama; ürünlerin büyük miktarlarda serbest bırakılması; planlama üretim ve malzeme temini sisteminin kusurlu olması.	uzayda artış; ek iş gücü; arama ihtiyacı; hasar olasılığı; ek palet ihtiyacı.	Gelecek hafta (ay - tedarik döngüsüne bağlı olarak) ihtiyaç duyulmayan stokta kaç malzeme olduğunu belirleyin	çekme üretim sistemi; tesviye üretimi; parti büyüklüğünün azaltılması; planlama sisteminin iyileştirilmesi.
Ulaşım- bağlama	ekipmanın irrasyonel yerleştirilmesi; üretim alanları arasındaki uzun mesafe; verimsiz bir şekilde organize edilmiş üretim akışı; depoların uzaklığı.	artan seyahat maliyetleri; ek arama maliyetleri; nakliye sırasında ürün hasarı.	İş parçalarını bir operasyondan diğerine taşımanın ve stokta bulunmanın maliyeti. Uygun olmayan ulaşım durumunda olası evlilik. Değer akış haritası.	üretim alanlarının optimizasyonu; depo düzeni optimizasyonu.
Hareket- nia	çalışma alanının irrasyonel organizasyonu; ekipman ve kapların irrasyonel düzenlenmesi; operasyonların tutarsızlığı; standart süreçlerin eksikliği.	emek verimliliğinde azalma; personel yorgunluğu; yaralanmalarda ve meslek hastalıklarında artış.	İşçinin hareketlerinin zamanlaması, zaman ve mesafenin belirlenmesi. Spagetti tablosu.	üretim sürecinin optimizasyonu; Personel geliştirme; ekipman dağıtımının optimizasyonu; iyi organize edilmiş işyerleri.
beklenti	dengesiz üretim süreçleri; kusurlu planlama; büyük partiler halinde ürünlerin üretimi.	bir üretim biriminin üretimi için zaman artışı; performans düşüşü; personel motivasyonu.	Personel ve ekipman çalışmalarının zamanlaması. Vardiya, ay, yıl başına toplam duruş süresi.	üretim süreçlerinin hizalanması; ekipman konumunun optimizasyonu; değiştirme süresinin azaltılması.
Aşırı işleme	standart eksikliği; tüketicinin ne istediğini anlama eksikliği; teknolojik kusur.	üretim maliyetlerinde artış; üretim süresinde artış.	Müşteriden, ürünün hangi özelliklerinin gerekli olduğunu ve hangilerinin ikincil olduğunu veya hiç gerekli olmadığını öğrenin. Aşırı işlem maliyetleri.	standardizasyon; müşteri gereksinimlerinin dikkatli bir şekilde incelenmesi.
Yeniden işleme kusurları	teknoloji ihlali; işçinin düşük kalifikasyonu; uygun olmayan araç, gereç, malzeme.	ek maliyetler ortaya çıkar: revizyon için, kontrol için; kusurları ortadan kaldırmak için bir yer düzenlemek	Evliliğin miktarı, ya da yeniden çalışmanın maliyetidir.	kaliteli ürünlerin piyasaya sürülmesini sağlama sürecinin organizasyonu; ekipmanın verimli çalışması için bir sistemin tanıtılması.