Томас П. Куллинейн, доктор философии

Профессор, Отдел механического,

промышленного и производственного проектирования,

Северо-Восточный университет, г. Бостон, штат Массачусетс

Джеймс А. Томпкинс, доктор философии

Президент АО «Товарищество Томпкинса», г. Роли, штат Северная Каролина

Введение

Необходимым элементом для любого современного производственного предприятия является способность минимизировать затраты. Важно своевременно доставлять сырье, продукцию или сборочные узлы для производственного процесса, чтобы минимизировать затраты на перемещение товарных запасов или использование дорогого пространства для хранения. Хорошо организованные функции складского хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции являются очень важными видами деятельности, обеспечивающими производство. Они предназначены, в основном, для защиты производственной системы от отрицательных эффектов при непредсказуемых действиях поставщиков, работников или ситуации на рынке. Складское хранение сырья защищает производственную систему от ситуации, когда из-за отсутствия сырья невозможно произвести заказанную продукцию.

Складское хранение полуфабрикатов (узлов и агрегатов) защищает от последствий поломок машин и механизмов, приостановки производства и нехватки необходимого персонала. На складе готовой продукции хранятся готовые изделия, он служит своего рода буфером между производственной системой и заказчиком.

Традиционно, в производственном складском хранении видели накладные расходы, а не увеличение прибыльности производственного предприятия. Было время, когда управляющие производством часто воспринимали склады как необходимый, но несущественный элемент производственной системы. Однако когда производственные склады превратились в "узкие места" производственной системы, то их должному планированию и управлению стало уделяться больше внимания. Сегодня, производственное складское хранение, как правило, рассматривается как важный элемент производственной системы.

Вот основные функции складского хранения в производственной сфере:

Приемка сырья,

Хранение сырья,

Комплектование сырья,

Передача сырья,

Приемка полуфабрикатов,

Хранение полуфабрикатов,

Комплектование полуфабрикатов,

Передача полуфабрикатов,

Приемка готовой продукции,

Хранение готовой продукции,

Отбор готовой продукции,

Отгрузка готовой продукции.

Первые четыре функции определяют сырьевой склад. Функции с пятой по восьмую представляют склад полуфабрикатов. Последние четыре функции относятся к складу готовой продукции. Во многих динамичных производственных компаниях нет ничего необычного в том, что узлы и агрегаты или поступающая от продавца продукция попадают в производственную систему через приемку полуфабрикатов. В некоторых компаниях, каждая часть их продукции построена и собрана субподрядчиками. В такой ситуации продукция может поступить в систему через приемку готовой продукции, получить наклейку, и перейти в хранение, ожидая отгрузки к заказчику. Однако обычно сырье попадает в систему и помещается на сырьевой склад, ожидая обработки. Сырье обычно забирается и превращается в товарные запасы полуфабрикатов, которые циклически передвигаются между производственными операциями и складом полуфабрикатов пока узел (агрегат) не будет изготовлен. После этого, узел (агрегат) поступает на склад готовой продукции и, как другая готовая продукция, ожидает отгрузки к заказчику.

В данной главе не делается попыток продублировать темы складского хранения, которым посвящены другие части этого справочника. Поэтому, такие темы как планирование приемки, отбор заказов, методы хранения и т.п. не освещаются в этой главе. Данная глава посвящена только уникальным аспектам производственных складов, включая в себя:

Приемку в производственном складском хранении,

Хранение в производственном складском хранении,

Комплектование в производственном складском хранении,

Интегрированное производственное складское хранение,

Комплексное автоматизированное производство.

Приемка в производственном складском хранении

Пункт приемки товаров внутри склада – это пункт, где ответственность или контроль над товарами передается складу. Что касается сырья, то этот переход права собственности или контроля имеет место в отделе приемки и идентичен приемке на распределительном складе. Однако когда именно переходит контроль над полуфабрикатами или готовой продукцией при их поступлении на склад, определено не очень хорошо. Поэтому ключом к эффективному контролю над товарными запасами будет ясное определение рабочих процедур, которые конкретно указывают, где полуфабрикаты принадлежат складу полуфабрикатов, а где готовая продукция принадлежит складу готовой продукции. Линия раздела между производственным контролем и складским контролем проходит там, где происходит приемка. Те же самые процедуры, которые осуществляются при приемке сырья, должны осуществляться и при приемке полуфабрикатов, и при приемке готовой продукции. Когда этого должным образом не делается, то контроль над товарными запасами и аудит материалов не обеспечивают производственной системе рациональной или эффективной поддержки.

Один дополнительный вопрос, который имеет отношение к приемке на производственных складах, относится, в основном, к производственным объектам по сборке. Часто уровни товарных запасов могут быть сокращены, если материалы для сборки получаются вовремя. С точки зрения приемки, также очень важно принимать товар как можно ближе к месту его использования. Это часто приводит к стремлению иметь распределенную приемку. При таких обстоятельствах, более экономически целесообразно, чтобы перевозчик попадал на платформу приемки близко к месту использования. Одно из преимуществ состоит в том, что это позволяет перевозчику осуществить несколько коротких транспортировок от распределенной платформы к месту использования, а не несколько длинных транспортировок из централизованной приемки. Другое преимущество состоит в том, что перемещение перевозчика к распределенной платформе минимизирует внутризаводскую обработку материалов; когда же все перевозчики разгружаются в централизованной зоне приемки, то в большинстве случаев, это увеличивает деятельность по внутризаводской обработке материалов.

Хранение в производственном складском хранении

В теории, функций хранения в производственных системах существовать не должно. Вместо этого, сырье должно вовремя прибывать от продавца для использования в производственном процессе. Заводские цеха работают по расписанию таким образом, что нет незаконченных полуфабрикатов между операциями и, как только узлы и агрегаты изготовлены, заказчик немедленно занимается их доставкой. К сожалению, чтобы использование станков и оборудования и производительность труда были на приемлемом уровне, такое теоретическое предположение о нулевых товарных запасах неприменимо.

Обзор цикла потока материалов в любой производственной системе обнаруживает, что материалы поступают на хранение, когда они прибывают в виде сырья, полуфабрикаты (обрабатываемые детали) снова и снова поступают на хранение после каждой операции обработки, а готовая продукция поступает на хранение, ожидая комплектации в заказ потребителя. Действительно, так как производственные компании делают все возможное, чтобы спрос был более однородным, цикл заказа более предсказуемым, качество более контролируемым, более готовые к сотрудничеству продавцы, то подход "точно в назначенное время" позволяет сократить количество сырья, находящееся на хранении. Тем не менее, хранение сырья остается необходимым. Подобным образом, так как объемы выпуска продукции становятся более однородными, надежность оборудования увеличивается, и время подготовки к работе сокращается, то подход с отсутствием запасов на производстве позволяет сократить количество полуфабрикатов, находящихся на хранении. Тем не менее, хранение полуфабрикатов остается необходимым.

Использование пространства на сырьевом производственном складе и производственном складе готовой продукции, как правило, воспринимается как важный вопрос и получает необходимое внимание. К сожалению, то же самое нельзя сказать о складе полуфабрикатов. Из-за высокой стоимости и ценности производственного пространства и того факта, что склад полуфабрикатов часто располагается на производственном участке, такой образ мыслей не только ошибочен; он совершенно неприемлем. Необходимо, чтобы склад полуфабрикатов рассматривался точно так же как все другие склады. Также важно, чтобы рациональное использование пространства и целесообразное использование оборудования для обработки материалов применялись и на складах полуфабрикатов.

Подобным образом, есть места производственного хранения, которые не относятся к складам сырья, полуфабрикатов или готовой продукции. Эти места хранения (отдел контроля над качеством, отдел осмотра и т.д.) нужно также внимательно изучить с точки зрения правильности использования пространства. Применение складского оборудования, представленное в этом справочнике, также относится и к этим участкам, как и к участкам действительного складского хранения.

Комплектование в производственном складском хранении

Задача по выполнению заказа клиента с поиском изделий, которые хранятся на складе и накоплении их для отгрузки, называется отбором заказов. В производстве, отбор находящихся на складе единиц хранения, чтобы сформировать необходимый для обработки набор, называется комплектованием. Комплектование, как и отбор заказов, может осуществляться тремя способами: последовательное комплектование, комплектование по партиям, или зонное комплектование.

Как ясно из названия, при последовательном комплектовании работник склада передвигается по сырьевому складу или складу полуфабрикатов, выбирая единицы хранения, пока не отберет все единицы, формирующие набор. При таком методе комплектования очень много времени уходит на передвижение, и плохо используются трудовые ресурсы. Кроме случаев отбора небольших по объему наборов, последовательное комплектование неприемлемо.

Комплектование по партиям позволяет комплектовщику собирать несколько наборов одновременно. При этом методе, во-первых, отбираются нужные единицы и, во-вторых, они сортируются по конкретным производственным наборам. В тех операциях, где производится широкое разнообразие продукции и комплектуется большое количество заказов, отбор партиями обычно предпочтительнее.

При зонном комплектовании комплектовщик находится в конкретной зоне склада сырья или полуфабрикатов. Каждый комплектовщик затем отбирает в этой зоне единицы для набора. Наборы заполняются только после того как во всех зонах был заполнен производственный заказ. Также как качественные системы отбора заказов, рациональные системы комплектования требуют точных записей о товарных запасах и хорошо спланированной документации комплектования. Разработка системы комплектования должна осуществляться во многом точно так же как разработка системы отбора заказов.

Интегрированное производственное складское хранение

До сих пор мы говорили о традиционных подходах к складскому хранению сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. Однако если реструктурировать функции производственного складского хранения следующим образом, то появляются возможности для инноваций.

Функции сырьевого склада	Функции склада полуфабрикатов	Функции склада готовой продукции
Скомплектовать набор	Скомплектовать набор	Отобрать заказ
Передать	Передать	Отгрузить

Таблица 3.1: Функции трех производственных складов

Из Таблицы 3.1 ясно, что функции всех трех производственных складов, в основном, те же самые. Давайте обсудим следующие наблюдения:

Сырьевой склад, склад полуфабрикатов и склад готовой продукции, как правило, отчитываются перед различными отделами производственной компании. Сырьевой склад отчитывается перед отделом закупок или управления товарными запасами, склад полуфабрикатов отчитывается перед отделом управления производством, и склад готовой продукции отчитывается перед отделом сбыта или распределения.

У сырьевого склада, склада полуфабрикатов и склада готовой продукции – у каждого из них отдельное месторасположение, свой персонал, они используют различные компьютеры и информационные системы для управления товарными запасами.

У сырьевого склада, склада полуфабрикатов и склада готовой продукции совершенно не совпадают периоды большой и небольшой активности. Например, на сырьевом складе большая активность по утрам и небольшая активность после обеда (в то время как прямо противоположное можно сказать о складе готовой продукции). На сырьевом складе большая активность в начале месяца и небольшая активность в конце месяца (в то время как прямо противоположное можно сказать о складе готовой продукции). На складе полуфабрикатов активность относительно постоянна как в течение дня, так и в течение месяца.

Такое впечатление, что управляющие уровнями производственных товарных запасов не понимают, что уровни сырья, полуфабрикатов и готовой продукции связаны между собой. Например, если в один из месяцев обнаружили слишком большие товарные запасы сырья, то дается поручение сократить их, и поручение выполняется передачей товарных запасов для производства. Поэтому, нет ничего удивительного, когда в следующий месяц обнаруживается рост товарных запасов полуфабрикатов. Очевидно, что сокращение товарных запасов сырья напрямую приводит к увеличению товарных запасов полуфабрикатов. Эту взаимосвязь нужно понимать, в производственной компании должно быть общее управление товарными запасами (сырья, полуфабрикатов и готовой продукции).

Вывод, к которому можно прийти после рассмотрения этих наблюдений, состоит в том, что эти три производственных склада выполняют одну и ту же функцию, может быть есть смысл объединить их в один производственный склад? Объединяя три склада, фирма не только лучше использует пространство, оборудование, труд и компьютерные системы, но также:

Лучше управляет суммарными производственными товарными запасами,

Улучшает потоки материалов,

Большее обоснование получает применение автоматических систем благодаря совместному действию объединенных функций.

Таким образом, хотя концепция интегрированного (объединенного) производственного складского хранения является нетрадиционной, есть серьезные причины, чтобы рассмотреть такую возможность.

Комплексное автоматизированное производство

Комплексное автоматизированное производство (компьютерно-интегрированное производство) – это интеграция или соединение многих производственных функций через общую компьютерную базу данных. Чтобы произошла настоящая интеграция, все производственные функции должны иметь возможность обмениваться информацией. Поэтому, комплексное автоматизированное производство имеет большое воздействие на все производственные функции, включая функцию складского хранения. Программируемые контроллеры, безошибочные системы сбора данных, очень эффективные информационные технологии и программное обеспечение открывают огромные возможности для автоматической обработки информации, обработки и хранения материалов. В настоящем комплексном автоматизированном производстве, складские операции и производственные операции дают возможность отслеживать передвижение всех материалов, начиная с момента, когда они прибыли на производственный объект и кончая их отгрузкой. Это, как правило, становится возможным благодаря использованию автоматизированного сбора данных, совместимых компьютеров, общей структуры данных и одной интегрированной базы данных.

В комплексном автоматизированном производстве технические решения используются во многих процедурах: при наблюдении за товарными запасами полуфабрикатов часто используются технологии автоматизированного сбора данных; повторяющиеся задачи по поднятию тяжестей выполняются роботами; единицы производства хранятся в системах автоматического хранения и перемещения; конвейеры с автоуправлением передвигают единицы между центрами механизированной обработки и объектами хранения. Информационные технологии и внедрение систем автоматического хранения и перемещения небольших и очень маленьких изделий изменили способы выполнения функций незавершенного производственного складского хранения в производственных операциях. Использование систем автоматического хранения и перемещения небольших изделий уменьшает возможности потери материалов, увеличивает возможности для полностью автоматизированного производства, и обеспечивает защиту полуфабрикатов от повреждения.

Управляющие складскими процессами компьютеры (автоматическими управляемыми транспортными средствами, автоматическими системами хранения/перемещения, автоматическим идентификационным оборудованием и т.д.) должны быть совместимы с системами управления производством, чтобы полностью объединить поток материалов через производственный объект. Создание такой совместимости может потребовать общего пересмотра (переосмысления) системы складского хранения. Такой пересмотр должен обеспечить интеграцию складского хранения с производственными системами.

В процессе переосмысления, функции складского хранения и производственные операции нужно рассматривать как интегрированные виды деятельности, которые необходимы для производства высококачественной продукции при наименьших возможных затратах. Очень важно, чтобы любой план для производственной системы принимал во внимание, как поток материалов, так и поток информации. Эффективная информационная система необходима для быстрого передвижения небольших по объему заказов через любую производственную систему. Информационная система и связанное с ней программное обеспечение дают возможность поддерживать управление товарными запасами «в реальном времени». При объединении с эффективной системой автоматического сбора данных, гибкая информационная система станет хорошей основой для объединения производственных функций с автоматизированными системами хранения, такими как системы по размещению и перемещению небольших изделий или элеваторные стеллажи. Обработка материалов, перевалочное хранение, и виды деятельности при хранении – все могут выполняться в хорошо спланированном заводском цеху с системой управления транспортировкой, соединенной с компьютером через информационную систему.

Заключение

В этой главе складское хранение рассматривалось в контексте производства. В сущности, все остальные статьи в данном справочнике имеют отношение к производственному складскому хранению. Несколько вопросов, которые были обсуждены в этой главе, вместе с остальными материалами справочника, а также здравый смысл помогут при планировании и управлении производственным складом.

А. Рикошинский

Эффективность функционирования промышленного предприятия зависит не только непосредственно от качества самого промышленного производства, но и от организации складского хозяйства и транспорта. Склады промышленных предприятий – неотъемлемая часть общего технологического процесса производства, которое формирует организационные, технические и экономические требования к складской системе, устанавливает цели и условия ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Правильно организованное складское хозяйство способствует повышению ритмичности и организованности производства; сохранению качества продукции, материалов, сырья; улучшению использования занимаемых территорий; повышению эффективности работы транспорта, снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном технологическом процессе.

Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Основными задачами складского хозяйства промышленного предприятия являются:

• организация надлежащего хранения материальных ценностей;
• бесперебойное обслуживание производственного процесса;
• отгрузка готовой продукции.

По назначению склады промышленных предприятий подразделяются следующим образом: склады материально-технического обеспечения (сырья, материалов, комплектующих); склады готовой продукции; производственно-технологические склады (незавершенного производства, тары, инструмента, остатков и отходов).

Складирование сырья, материалов и готовой продукции необходимо в связи с колебаниями циклов производства, транспортировок и потребления. Склады разных типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Временное складирование (накапливание) готовой продукции обусловлено характером производства, транспорта и сбыта. Оно позволяет преодолеть временн’ые, пространственные, количественные и качественные несоответствия между наличием и потребностью в процессе производства и реализации продукции.

Структура складских хозяйств разных предприятий зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции, хотя их общей особенностью является то, что склады промышленных предприятий характеризуются относительной однородностью перерабатываемых грузов, ритмичностью поставок потребителю и большими объемами хранения и переработки.

В настоящее время общепринятой является следующая классификация складов промышленных предприятий:

• по характеру деятельности, т. е. по назначению – склады материальной продукции (снабженческие), внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые;
• по виду и характеру хранимых материалов – универсальные и специализированные;
• по типу конструкции – закрытые, полузакрытые, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары);
• по месту расположения и масштабу действия – центральные, участковые, прицеховые;
• по степени огнестойкости – несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

На складе кроме операций складирования грузов выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочно-разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные, а также некоторые технологические операции, поэтому склады следует рассматривать не просто как помещения или устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых важную роль играют процессы перемещения грузов. Работа этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов. На складах происходит преобразование грузопотоков, изменение параметров принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам входящих грузов, времени отправки транспортных партий и т. д.

В общем случае складское хозяйство решает следующие задачи:

• планирование транспортно-складских работ;
• приемку, обработку (в том числе сортировку) грузов;
• организацию надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений и порчи; поддержание необходимой температуры, влажности);
• постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;
• своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т. д.; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;
• строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, легковоспламеняющихся жидкостей и газов, красок и лаков, резинотехнических изделий, химикатов и т. п.);
• комплектование готовой продукции, ее консервацию, упаковку, подготовку отгрузочной документации и отгрузку.

Основополагающим в системе управления товарными запасами на складе является соотношение между затратами на хранение таковых и потерями от снижения товарооборота в случае дефицита отдельных позиций. Поэтому основной вопрос, на который необходимо ответить при организации складского обслуживания, обычно формулируется следующим образом: какой оптимальный уровень материальных ресурсов следует иметь на каждом транспортно-складском комплексе для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителей? Остановимся более подробно на затратах, определяющих экономическую эффективность функционирования склада. К ним можно отнести затраты на покупку (доставку) товаров на склад, расходы на содержание товарных запасов (с учетом потерь от дефицита товарного запаса), затраты на выполнение заказов потребителей и, наконец, затраты на управление складским хозяйством.

Расходы на приобретение сырья, материалов и комплектующих можно разделить на две составляющих:

• цена приобретаемого товара (оплата поставщику товара) с учетом транспортных издержек;
• издержки самой складской системы (на ведение переговоров, связь и канцелярские расходы, оформление и распаковку товара, входной контроль и т. д.).

Для построения эффективной системы складирования готовой продукции необходимо рассмотреть следующие вопросы:

1. Способ транспортировки продукции со склада. Способ транспортировки оказывает непосредственное воздействие на организацию складского хозяйства, уровень запасов и уровень обслуживания потребителей. Различные способы транспортировки требуют различной организации работ, разных затрат и времени. Все это должно анализироваться и учитываться при выборе структуры складской системы.

2. Способ распределения – прямой или через отраслевые склады. Возможна или непосредственная отгрузка с предприятия продукции ее потребителю, или поставка через отраслевые склады. Отметим, что чаще используется смешанный, так называемый двухэшелонный поток поставки продукции: часть продукции предприятие отгружает потребителям непосредственно, а часть отправляет на отраслевые склады, с которых она поступает потребителям. Однако при поставках некоторых видов продукции используется и более сложная цепочка движения продукции: производитель – региональный склад – местный склад – потребители.

На эффективность функционирования складской системы огромное влияние оказывает выбор необходимого оборудования. В зависимости от физического состояния и характеристик хранимых материальных ценностей существует следующее складское оборудование:

• для хранения и обработки штучных крупногабаритных грузов. Такие грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от размеров, массы и особенностей хранящейся продукции, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов;
• для хранения и обработки тарно-штучных грузов (обычно используются поддоны и пакеты);
• для хранения и обработки сыпучих грузов. Сыпучие грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах – в бункерах разной формы;
• для хранения и обработки жидких грузов. Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (в бочках, бутылях, барабанах) или наливом;
• для хранения и обработки газообразных грузов. Эти виды грузов хранят в контейнерах, цистернах, баллонах или других герметичных сосудах.

Эффективная работа любого склада зависит от степени технического оснащения и оборудования, используемого в технологическом процессе. Основными группами технологического оборудования являются: оборудование для погрузочно-разгрузочных работ и внутрискладской транспортировки; оборудование для зоны хранения и оборудование для автоматизации учетных операций. Вообще повышение эффективности использования складских площадей и емкостей на основе рационализации технологического процесса с применением прогрессивных схем механизации, современного подъемно-транспортного и технологического оборудования – одна из главных задач организации складского хозяйства. Разработка схем механизации проводится на основе учета следующих факторов:

• детального анализа технологических процессов по операциям с целью выявления наиболее трудоемких работ;
• максимального использования площади и объема складов;
• поиска возможности расширения складских площадей;
• сокращения расстояния перемещения грузов вручную;
• оптимизации путей перемещения подъемно-транспортных машин;
• уменьшения непроизводительных потерь энергоресурсов;
• снижения числа перевалок грузов;
• расширения использования подъемно-транспортного и технологического оборудования;
• взаимозаменяемости подъемно-транспортного и технологического оборудования;
• повышения производительности труда и уменьшения трудозатрат на переработку грузов;
• обеспечения удобного доступа к товарам;
• минимизации затрат времени на комплектование и отправку заказов покупателям;
• обеспечения оптимальных условий труда работников на всех участках.

Подбор необходимого подъемно-транспортного и технологического оборудования для склада проводят с учетом соответствия его характеристик параметрам и особенностям грузов и характеру тех операций, которые необходимо осуществить, а также принципу минимальной материалоемкости. Оборудование должно быть доступно и удобно для обслуживания и соблюдения правил техники безопасности, обеспечивать экономическую целесообразность применения. При выборе конкретной схемы механизации необходимо учитывать товаро- и грузооборот, объем товарных запасов склада, коэффициенты использования площади и объема складов, распределение товаров по способам хранения (стеллажное, штабельное) и т. д.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

HTML-версии работы пока нет.
Cкачать архив работы можно перейдя по ссылке, которая находятся ниже.

Подобные документы

Организация охраны, обороны и производственной деятельности арсенала. Ознакомление с общими требованиями безопасности при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировании боеприпасов. Схема оборудования охранного периметра технической территории базы.

презентация , добавлен 22.10.2013


Изучение места и роли арсеналов, баз и складов в системе обеспечения войск ракетами и боеприпасами. Планирование территории базы, организационная структура основных подразделений. Производственная и операционная деятельность артиллеристских арсеналов.

презентация , добавлен 22.10.2013


Обоснование необходимости утилизации списанных боеприпасов. Разработка технологий расснаряжения боеприпасов. Ультразвуковой способ вскрытия корпусов боеприпасов. Преимущества взрывных технологий. Методы извлечения тротилсодержащих взрывчатых составов.

курсовая работа , добавлен 17.12.2011


Создание, совершенствование ядерного оружия и термоядерных боеприпасов. Наращивание количества стратегических наступательных вооружений. Разработка нейтронного запала, подводных лодок, бомбардировщиков, баллистических и моноблочных ракет, другого оружия.

курсовая работа , добавлен 26.12.2014


Порядок обеспечения территориальных органов и образовательных учреждений Минюста вооружением, боеприпасами и специальными средствами. Организация, порядок и сроки представления учета и отчетности спецсредств. Закупка боеприпасов на боевую подготовку.

конспект урока , добавлен 12.01.2010


Поражающие факторы ядерного оружия. Атомный, термоядерный и комбинированный виды ядерных боеприпасов. Виды ядерных взрывов. Способы защиты человека от влияния ядерного оружия. Использование населением коллективных и индивидуальных средств защиты.

курсовая работа , добавлен 25.10.2011


Появление артиллерии на Руси. Части и подразделения артиллерийских войск России. Конструктивная схема гаубицы. Виды артиллерийских боеприпасов. Современная система вооружения ствольной войсковой артиллерии. Схема применения управляемого снаряда.

На любом предприятии часть территории (площадей) обязательно отводится под прием, выгрузку, хранение, переработку, погрузку и отправку грузов. Для выполнения таких работ необходимы грузовые площадки и платформы с подъездными путями, специально оборудованные и оснащенные технологическими средствами пункты взвешивания, сортировки и т. д. Такие объекты логистической инфраструктуры предприятия представляют собой склады.

Склад — это комплекс зданий, сооружений и устройств, предназначенный для приемки, размещения и хранения поступивших грузов (товаров), подготовки их к потреблению и отпуску потребителям, обеспечивающий сохранность товарно-материальных ценностей, позволяющий накапливать необходимые запасы. Основное назначение склада — концентрация запасов, их хранение, обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения потребителей в соответствии с заказами. В современных условиях отношение к складированию стремительно изменяется: оно уже рассматривается не просто как изолированный комплекс внутрискладских операций хранения я грузопереработки. а как эффективное средство управления запасами и продвижением материальных потоков в логистической цепи поставок предприятия. При этом склады используются исключительно в тех случаях, когда они объективно необходимы и реально позволяют снизить общие логистические издержки или повысить качество логистического сервиса.

Классификация складов. Классификация складов предприятия проводится по ряду признаков, основными из которых являются:

вид объектов хранения, уровень обслуживаемых потребностей, степень оснащенности (оборудованности) склада. В зависимости от вида объектов хранения различают следующие внутризаводские склады: материальные, полуфабрикатов и заготовок, готовой продукции, инструментов, оборудования и запасных частей, хозяйственные, отходов и утиля. При традиционной схеме управления предприятием материальные склады находятся в ведении отдела снабжения, производственные склады — в ведении производственно-диспетчерского отдела, склады готовой продукции - в ведении отдела сбыта. В условиях интегрированного управления цепью поставок отделы снабжения, производственно-диспетчерский и сбыта объединяются в единую службу управления материальным потоком (под этим или другим названием), управление соответствующими складами централизуется в рамках данной службы, реализуется сквозное управление материальным потоком предприятия -от его входа до выхода. Остальные склады находятся в ведении соответствующих служб предприятия (инструментальной, ремонтной и т. д.).

В зависимости от уровня обслуживаемых потребностей предприятия (завода) склады бывают общезаводские и цеховые. Общезаводские склады — это снабженческие (материальные склады, склады покупных полуфабрикатов, топлива и других материальных ресурсов, закупаемых для производственных нужд), производственные (межцеховые склады заготовок, полуфабрикатов, сборочных единиц, в том числе модулей), сбытовые (склады готовой продукции и отходов), инструментальные (ЦИС), склады оборудования и запасных частей и хозяйственные склады (для хранения материально-технического имущества для хозяйственных нужд). Цеховые склады — это склады материалов и заготовок, инструмента (ИРК) и промежуточные склады (для хранения межоперационных, межучастковых и межцеховых заделов). Межцеховые страховые заделы при традиционной форме организации поставок в технологической цепи завода хранятся в цехе-потребителе, при управлении цепью поставок в режиме JIT— в цехе-поставщике, при этом значительно сокращается размер запасов и необходимых складских помещений для их хранения.

В зависимости от степени оснащенности (оборудованности) склады подразделяются на открытые, полуоткрытые и закрытые. Открытые склады представляют собой оборудованные площадки под открытым небом, расположенные на уровне земли или приподнятые в виде платформ. Оборудован ность площадок предполагает наличие насыпного или твердого покрытия (поверх грунта), ограждений, отбортовки, подпорных стенок, эстакад, систем освещения, сигнализации, охраны, разметки и указателей. На открытых площадках хранятся материалы, не подверженные порче от атмосферных явлений (осадки, температура, ветер, прямые солнечные лучи) и не наносящие вреда окружающей среде (радиоактивное, бактериологическое, химическое заражение, через атмосферу и грунтовые воды). Полуоткрытые склады представляют собой такие же оборудованные площадки, но под навесами, частично защищающими от атмосферных явлений. Используются обычно для хранения материалов, требующих укрытия от осадков, но не подверженных порче от температурных изменений.

Закрытые склады представляют собой специально оборудованные помещения в зданиях или отдельные строения (здания) различной этажности, частично или полностью исключающие влияние атмосферных явлений на объекты хранения или их влияние на окружающую среду. Закрытые склады могут быть отапливаемые и неотапливаемые, с естественной и принудительной вентиляцией, с естественным и искусственным освещением и т. д. Закрытые склады могут быть оборудованы специальным образом для создания особых условий (изотермических, изобарических и т. п.) хранения и грузопереработки специфических продуктов и материалов. Для материалов, огнеопасных, взрывоопасных, иным образом опасных или вредных для человека и окружающей среды, создаются специальные хранилища закрытого типа, в том числе герметичные (подземные или полуподземные сооружения, емкости и т. д.).

Решения об организации складов. При организации склада встают задачи нескольких уровней: обоснование целесообразности, размещение склада, архитектурно-строительное решение, компоновочное решение (организация внутреннего пространства склада), оснащение склада, организация складского процесса.

Обоснование целесообразности. Эта задача предполагает комплексный анализ производственного процесса, для которого предназначен склад, с целью поиска решений организации процесса без склада или выявления альтернатив складированию. Предусматривается также обоснование размера склада и экономической целесообразности его возведения. Тенденции современного производства таковы, что складирование и склады не рассматриваются как обязательные элементы производственного процесса и производственной структуры предприятия.

Размещение склада. Задача выбора географического местоположения не характерна для внутризаводских складов, для них решается задача выбора места размещения на территории завода (общезаводские склады) или цеха (цеховые склады). При этом решение основывается на общих принципах рационального размещения производственных подразделений предприятия и зависит от назначения склада (вида объектов хранения, для которых предназначен склад). Размещение складов на территории предприятия должно обеспечить наиболее короткие по расстоянию и оперативные по времени доставки маршруты движения грузов со складов в цехи и из цехов на склады. Для этого должны в максимальной степени использоваться существующие на предприятии схемы грузопотоков и транспортные магистрали, объем строительства новых транспортных коммуникаций должен быть сведен к минимуму. Размещение нового склада на территории предприятия не должно нарушать основную идею генерального плана предприятия.

Архитектурно-строительное решение. При строительстве новых складов, перепрофилировании, реконструкции и техническом перевооружении действующих используются типовые проекты. Выбор типового проекта определяется назначением склада, его специализацией, требуемой мощностью, необходимым уровнем автоматизации складских процессов, требованиями по сопряжению связей с существующими производственными и инфраструктурными объектами предприятия. При переоборудовании под склад имеющихся строений или помещений могут разрабатываться индивидуальные проекты на основе типовых проектов или типовых проектных решений. При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездные пути, пункты погрузки-разгрузки, учесть требуемые погрузочно-разгрузочные фронты. Нужно также выдержать все архитектурно-строительные и санитарно-технические нормы и нормативы, обеспечить соблюдение правил экологической и противопожарной безопасности, охраны труда.

Компоновочное решение. Предполагает решение задачи рациональной организации внутреннего пространства склада. Решение основывается на общих принципах рациональной организации производственного процесса во времени и пространстве, но в приложении к складским процессам. Цель — в максимальной степени использовать внутреннее пространство склада (а не только его площадь). Существуют определенные типовые компоновочные решения для складов различного назначения, емкости (мощности), уровня автоматизации. Большое значение имеет планировка внутреннего пространства склада, т. е. порядок распределения объемов, зон и мест хранения отдельных объектов внутри склада, а также трассировка маршрутов их завоза и вывоза, внутрискладского перемещения и грузопереработки. Материалы массового спроса, поступающие на склад и расходуемые в производстве в большом количестве, необходимо хранить ближе к местам их приема и выдачи. Материалы, получаемые в таре, следует хранить в тон же таре, оборудовав соответствующим образом места их хранения, что должно быть, учтено в планировке склада. Для максимального использования объема складских помещений виутрискладское, перемещение грузов целесообразно организовать с помощью подвесных средств транспорта и погрузки-выгрузки (конвейеров, кран-балок, мостовых кранов и т. п.). С этой целью хранение грузов целесообразно организовать в многоярусных стеллажах или многорядными штабелями, размещая внизу тяжелые грузы, вверху — менее тяжелые. При этом нужно соблюдать нормы допустимой нагрузки на единицу площади упаковки груза, тары, стеллажа, пола и междуэтажных перекрытий.

Оснащение склада. Предполагает выбор средств технологического оснащения для технологического процесса, реализуемого на складе, и средств информационной поддержки. Решение зависит от назначения и специализации склада; вила, формы, весо-габаритных характеристик и количества одновременно находящихся на хранении объектов, объема их годового поступления; вида и масштаба работ, предусмотренных складским технологическим процессом, принятого для них уровня автоматизации; типа, характера и расположения складских помещений. Существуют типовые решения для различных по назначению и составу складских технологических процессов, которые характерны для массового, серийного или единичного производства.

При всем разнообразии технологических процессов и средств их оснащения, которые используются на складах различного назначения можно выделить три основные группы средств технологического оснащения, общие для всех складов. Это средства оснащения склада, предназначенные для хранения материальных объектов (стеллажи, платформы), подъемно-транспортные устройства (краны-штабелеры, вилочные погрузчики), тара (контейнеры, паллеты, поддоны и др.). Прочие средства технологического оснащения склада могут быть представлены контрольно-измерительными устройствами и инструментом (контроль мер и весов, технический контроль качества при приемке и отпуске материалов), устройствами или технологическими линиями сортировки, упаковки и т. п., в том числе автоматическими. Средства информационной поддержки складского процесса предназначены, прежде всего для ведения учета запасов и их движения, документирования приемки-выдачи материальных ценностей, оперативного поиска требуемых объектов хранения и свободных мест (ячеек) хранения. Простейшим средством являются учетные карты (на бумажных носителях), которые заводятся на каждый типоразмер объекта хранения на складе; в них дается описание объекта хранения, фиксируется приход, расход, остаток по каждой операции приемки-выдачи, указываются места хранения и текущее состояние запаса. Основными средствами информационной поддержки современных складских процессов являются информационно-программные комплексы, персональные компьютеры, локальные вычислительные сети, сканеры для считывания штриховых кодов и маркировка со штрих-кодами на таре или упаковке грузов. Более развитые информационные системы применяются для управления технологическими процессами на автоматических складах.

Организация складского процесса. Предполагает решение задачи рациональной организации складского процесса во времени и пространстве как части производственного процесса. При этом преследуется цель: насколько возможно и где только возможно организовать выполнение складских работ поточными методами. Существуют определенные типовые решения для складов с различной специализацией, различными типами процессов и уровнем автоматизации. При организации складских процессов необходимо добиваться:

• рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, что способствует рациональной организации процесса переработки грузов и снижению затрат;
• эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;
• широкого применения универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных устройств:
• минимизации маршрутов внутрискладского перемещения грузов, что позволяет увеличить пропускную способность склада и сократить эксплуатационные затраты;
• оптимизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;
• максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с оформлением документов и обменом информацией.

Комплексная механизация и автоматизация трудоемких погрузочно-разгрузочных и других работ по грузопереработке является важнейшим фактором повышения производительности труда и снижения себестоимости складских операций.

Организация работы материальных складов. Наиболее многочисленны и разнообразны по составу материальные склады. Их число, специализация и размер определяются номенклатурой и объемом материалов, потребляемых основными и вспомогательными цехами, обслуживающими хозяйствами конкретного предприятия. Материальные склады подразделяются на склады черных и цветных металлов, топлива, химикатов и т. д.

На материальные склады предприятия поступают покупные материалы от внешних поставщиков. Основная задача материальных складов на предприятии - комплектное и бесперебойное обеспечение цехов, участков и рабочих мест всеми видами материалов и полуфабрикатов в точном соответствии с их потребностью. Эта задача может быть решена только при точном планировании потребностей производства в материальных ресурсах, эффективном управлении материально-техническим снабжением на предприятии и правильной организации материального обеспечения цехов материальными складами. Это достигается интеграцией локальных складских информационных систем в систему планирования ресурсов предприятия (MRP, MRP}\, ERP), установлением электронного обмена данными по телекоммуникационным сетям с внешними поставщиками материалов, а также разработкой сквозного технологического процесса и плана-графика в цепи поставок «внешний поставщик материалов — заводской материальный склад — цеховой материальный склад — производственный участок цеха — рабочее место».

В функции материальных складов входит приемка, хранение и выдача материалов, оперативный учет их движения, контроль за состоянием складских запасов и своевременное их пополнение при отклонении от установленных норм. В крупносерийном и массовом производстве в функции складов может включаться обеспечение рабочих мест материалами и полуфабрикатами. Склад не только ведет подготовку комплектной выдачи материалов, но и осуществляет их доставку непосредственно к рабочим местам в установленные сроки. Обеспечение цехов и служб завода всеми необходимыми материалами осуществляется через общезаводские и цеховые материальные склады. Функции цеховых складов могут выполнять общезаводские склады, размещая в цехах свои филиалы. При наличии на предприятии нескольких обрабатывающих цехов, потребляющих одинаковые материалы в значительных объемах, целесообразно при общезаводских складах создавать заготовительные участки, и материалы цехам выдавать в виде заготовок. Заготовки с общезаводских складов могут выдаваться на цеховые склады напрямую или через склад полуфабрикатов завода.

Работа склада организуется в соответствии с технологическими картами. Технологическая карта (складская) — вид технологической документации, в которой расписан технологический процесс грузопереработки на складе. Она содержит перечень основных операций, порядок, условия и требования к их выполнению, данные о составе необходимого оборудования и приспособлений, составе бригад и расстановке персонала. В технологической карте указывается последовательность и основные условия выполнения операций при выгрузке грузов, их приемке по количеству и качеству, способы пакетирования и укладки на поддоны, в штабеля, на стеллажи, а также режим хранения, порядок контроля за сохранностью, порядок их отпуска, упаковки и маркировки.

Помимо некоторых перевозочных документов (накладные транспортно-грузовые и т. д.), к числу наиболее важных документов, используемых при приемке и выдаче груза на складах различного назначения, относятся следующие. Приходный ордер — документ, применяемый для оформления и первичного учета, поступающих на склад товарно-материальных ценностей; выписывается в тех случаях, когда расчетные документы поставщика или их копии не могут быть использованы в качестве приходных документов. Наряд (на отпуск) — документ, на основании которого со склада осуществляется отпуск или поставка потребителю заказанного количества товаров определенного наименования и в требуемые сроки. Отборочный лист — документ, на основании которого на складе ведется комплектация партии выдачи или отправки по заявке потребителя; может иметь форму бумажного или электронного документа.

Бухгалтерией проводится систематический контроль работы заводских и цеховых складов по приходно-расходным документам и учетным картам, с учетом установленных норм потерь и естественной убыли, путем периодического проведения инвентаризаций складов с сопоставлением фактических и документальных остатков материальных ценностей. Складские работники несут материальную ответственность за сохранность и правильное использование материальных ценностей. Анализ работы складов проводится в следующих основных направлениях: анализ и оценка правильности учета движения материальных ценностей по складу; анализ и совершенствование операций по продвижению материалов из заводских складов в цеховые, из цеховых - на производственные участки;

анализ и пересмотр установленных размеров страховых запасов, точек заказа, максимальных запасов; определение размеров и анализ причин материальных потерь на складах.

Российская армия в начале 1990-х годов получила в наследство от Советской армии около 15 млн тонн ракет и боеприпасов, складированных на 180 арсеналах, базах и складах, зачастую не обеспечивающих нормативных условий хранения. Накопление таких гигантских запасов объяснялось вывозом значительного числа боеприпасов из групп советских войск за границей, из некоторых бывших советских республик — общим объемом около 3 млн тонн. К тому же промышленность СССР вплоть до распада страны производила в среднем 1-1,2 млн тонн ракет и боеприпасов ежегодно. Мобилизационные запасы ракет и боеприпасов традиционно складировались подальше от границ СССР, в тылах первого и второго стратегического эшелонов группировки советских войск, то есть в основном на территории России.

Годы шли, миллионы тонн ракет и боеприпасов превысили все допустимые сроки хранения и стали серьезной угрозой жизни и здоровью людей, целостности объектов инфраструктуры. На арсеналах, базах и складах большое число ракет и боеприпасов скопилось на открытых площадках.

Федеральные целевые программы «Промышленная утилизация вооружения и военной техники на 2005-2010 годы» и «Реструктуризация запасов ракет, боеприпасов и взрывчатых материалов, приведение системы хранения и эксплуатации во взрывопожаробезопасное состояние на 2005-2010 годы» способствовали некоторому купированию проблемы, но не решали ее радикально. Программой утилизации ставились следующие цели: снижение взрыво-, токсико- и радиационной опасности объектов хранения и утилизации вооружений; создание сбалансированного по срокам, ресурсам и возможностям долгосрочного плана промышленной утилизации вооружений; сокращение на 70% расходов по хранению излишнего военного имущества, снижение уровня радиационной, взрыво- и пожароопасности в местах хранения ВВТ; снижение угроз техногенных катастроф и террористических актов на объектах хранения взрыво-, токсико-, и радиационно опасных элементов вооружения и военной техники; предотвращение нанесения возможного ущерба на сумму около 30,0 млрд рублей.

Тем не менее, к началу 2010 года в запасах Вооруженных Сил РФ оставалось более 8 млн тонн ракет и боеприпасов, из которых около 6,5 млн тонн либо были признаны непригодными по техническому состоянию, либо предназначались для систем, уже снятых с вооружения армии.

Между тем, по расчетам Генерального штаба и специалистов органов материально-технического обеспечения, для обеспечения оперативной и боевой подготовки, выполнения задач по предназначению, Вооруженным силам РФ нового облика требуется содержать до 2 млн тонн ракет и боеприпасов, при ежегодном расходе ракет и боеприпасов в ходе оперативной и боевой подготовки в объеме до 100 тысяч тонн.

13 декабря 2012 г. в пресс-клубе военных обозревателей при Минобороны России прошла встреча заместителя Министра обороны Российской Федерации генерала армии Дмитрия Витальевича Булгакова с представителями ведущих российских средств массовой информации. В ходе встречи речь шла об утилизации боеприпасов с истекшими сроками хранения. Как отметил Дмитрий Булгаков, в 2010-2012 годах задача по уничтожению непригодных и наиболее опасных боеприпасов в основном выполнена. Утилизировано более 4,6 млн тонн, из них взрывным способом — 3,4 млн тонн. Уничтожение боеприпасов методом подрыва проводилось в 2010-2012 годах на 65 полигонах военных округов силами 255 групп взрывных работ. К работам привлекались 12,6 тыс. военнослужащих и 1,7 тыс. единиц техники. Заместитель Министра обороны РФ подчеркнул, что в 2012 г. Минобороны России завершило уничтожение боеприпасов методом подрыва. Задействованные в этих мероприятиях подразделения возвращены в пункты постоянной дислокации и расформированы. Дальнейшая утилизация боеприпасов предусмотрена только промышленным способом.



По его словам, это связано с тем, что у промышленности появились продуктивные предложения по утилизации оставшегося объема устаревших боеприпасов. Предприятия готовы развивать свои мощности, инвестировать серьезные денежные средства в производственные фонды и соответствовать мировым стандартам в сфере утилизации.

На 1 января 2013 года наличие боеприпасов в Вооруженных силах РФ составляет 3,7 млн тонн, из них непригодных — 1,1 млн тонн. 150 тыс. тонн из них предстоит передать по госконтрактам предприятиям, участвующим в реализации федеральной целевой программы «Промышленная утилизация вооружения и военной техники на 2011-2015 годы и на период до 2020 года», что позволит на 100% загрузить их производственные мощности. Еще 100 тыс. тонн предприятиями будет вывезено с арсеналов по уже заключенным контрактам 2011 и 2012 гг. Задания государственного оборонного заказа размещаются как по результатам торгов, так и у единственных исполнителей, определенных распоряжениями Правительства РФ. Уже заключены 18 госконтрактов. В стадии подготовки находятся еще 11. Таким образом, всего планируется утилизировать еще 750 тыс. тонн устаревших боеприпасов. На арсеналах Минобороны России будут разобраны 100 тыс. тонн боеприпасов, 20 тыс. тонн порохов и патронов к стрелковому оружию будут уничтожены в специализированных печах и на площадках.

Также, по словам генерала армии Дмитрия Булгакова, прорабатывается механизм частно-государственного партнерства с коммерческими предприятиями, которые, как предполагается, будут работать на производственных фондах арсеналов, подлежащих расформированию, и с применением мобильных комплексов на территории арсеналов или полигонов. По сообщениям представителей промышленности, рассматривается вопрос аренды мобильных комплексов утилизации боеприпасов у зарубежных компаний-производителей. Такой вариант стал бы наиболее рациональным, поскольку задача массовой утилизации боеприпасов в местах хранения — однократная, и ее необходимо решить в кратчайшие сроки. Для реализации этого механизма готовятся изменения в законодательную базу и в ведомственные нормативные акты.



При этом на Минобороны России будут возложены функции только по отгрузке, доставке и выгрузке боеприпасов. На арсеналах, подчеркнул генерал армии Дмитрий Булгаков, работы по разборке боеприпасов будут проводиться цеховым гражданским персоналом. Военнослужащие по призыву к работам по разборке не допускались и допускаться не будут. Их планируется привлекать только для погрузки и выгрузки боеприпасов.

Работы по утилизации боеприпасов будут выполняться одновременно с масштабным развитием систем хранения боеприпасов, для чего утверждена ведомственная целевая программа «Совершенствование инфраструктуры системы хранения и эксплуатации ракет, боеприпасов и взрывчатых материалов на 2012-2014 годы». По словам заместителя министра обороны, строительство двух современных арсеналов в Моздоке и Кедровке практически завершается в этом году. В 2013 году технические территории еще семи арсеналов будут сданы под ключ. «В целом к 1 января 2015 года планируется ввод в эксплуатацию всех 15 арсеналов, — сказал Булгаков. — Утверждены штаты новых хранилищ. На них будут служить и работать около 400 человек на каждом. Организационно-штатная структура будет отличаться в зависимости от специфики хранящихся боеприпасов. Обслуживанием боеприпасов и техники будут заниматься офицеры и военнослужащие по контракту. Охраной объектов — исключительно гражданские сторонние организации». По словам генерала армии Булгакова, новые арсеналы оснащаются самыми современными системами охраны, автоматизированного контроля и учета, поддержания заданных параметров хранения.

Отвечая на вопрос о техническом обслуживании современного вооружения и военной техники, в том числе боеприпасов, поступающих в войска, замминистра обороны подчеркнул, что в новой системе материально-технического обеспечения за весь жизненный цикл своей продукции будут отвечать предприятия оборонно-промышленного комплекса. Такой подход становится весьма актуальным и в связи с тем, что впервые за последнее время гособоронзаказ на 2013 год предусматривает закупку новых боеприпасов на сумму около 4,5 млрд. рублей. «В войсковом звене будут заниматься только поддержанием эксплуатационного состояния и текущим ремонтом ВВТ. Для этого остаются ремонтно-восстановительные батальоны. Средним, капитальным ремонтом, с модернизацией или без, а также утилизацией будут заниматься предприятия промышленности», — сказал Булгаков. Сказанное в полной мере относится к системе эксплуатации и сопровождения жизненного цикла ракет и боеприпасов.



На комплексных арсеналах нового строительства предусмотрены специализированные цеха для контроля и проверки технических параметров боеприпасов, подготовки к отправке и приема боеприпасов, разборки ракет и боеприпасов, оснащенные современным оборудованием мирового уровня. В предстоящие три года в ходе совершенствования системы хранения боеприпасов предстоит выполнить грузоперевозки в объеме несколько миллионов тонн: перевезти боеприпасы в места утилизации, передать их с ликвидируемых хранилищ в новые арсеналы, получить от промышленности боеприпасы нового производства. Заместитель министра обороны отметил, что все эти работы и грузоперевозки уже спланированы, для них предусмотрены все необходимые финансовые, кадровые и материально-технические ресурсы. Теперь важно реализовать все мероприятия без происшествий и в установленные сроки.