वनस्पति फाइबर

प्राकृतिक पादप रेशे पौधों से प्राप्त होते हैं। ये सबसे पुराने प्राकृतिक रेशे हैं जिनका उपयोग मानवता ने धागा बनाने के लिए किया है। वर्तमान में, चार प्रकार के पादप फाइबर ज्ञात हैं - कपास, सन, भांग और बिछुआ।

कपास

कपास एक रोएंदार रेशा है जो कपास के बीज को ढकता है। कपास के रेशे कई प्रकार के होते हैं: चिकने, चमकदार, कठोर, खुरदुरे और मुलायम - इन सभी का रंग अलग-अलग होता है: शुद्ध सफेद से लेकर गहरे हरे और नीले रंग तक। कपास एशिया और अमेरिका दोनों में पाया जाता था और प्राचीन काल से इसकी खेती की जाती रही है।

कपास के विभिन्न प्रकारों के कारण, इसे किसी भी धागे में बनाया जा सकता है। जब हाथ से काता जाता है, तो यह बुनाई और बुनाई के लिए एक अद्भुत सूत बन जाता है। यह बच्चों के कपड़ों के लिए पर्याप्त नरम और घरेलू उद्देश्यों के लिए पर्याप्त टिकाऊ हो सकता है। इसके अलावा, कपास एक अच्छा अवशोषक है और गर्म मौसम में पहनने के लिए बहुत सुखद है।

कपास कातने में कभी-कभी बहुत अधिक मेहनत लगती है, लेकिन यह हमेशा इसके लायक होती है।

सन एक लंबा जड़ी-बूटी वाला पौधा है जिसका उपयोग ऐतिहासिक रूप से दूसरों की तुलना में पहले कताई के लिए किया जाता था। रेशा पौधे के ऊपरी हिस्से से प्राप्त होता है। इसे घुमाना आसान है. सबसे मजबूत वनस्पति फाइबर होने के कारण, सन का उपयोग शामियाना, मेज़पोश, बिस्तर लिनन और कपड़े बनाने के लिए किया जाता है।
इस लंबे, रेशमी रेशे को अक्सर सफेद रंग में रंगा जाता है क्योंकि सन को रंगना मुश्किल होता है।
उच्च गुणवत्ता वाले सन में एक चिकनी और चमकदार संरचना होती है और 60 सेमी तक लंबे फाइबर होते हैं। लिनन टो एक छोटा, फटा हुआ फाइबर होता है जिसे अक्सर अन्य फाइबर के साथ मिलाया जाता है।

गांजा और चीनी बिछुआ

गांजा और बिछुआ सन के समान हैं: वे भी पौधे के ऊपरी हिस्से से प्राप्त होते हैं। सन की तरह, भांग और बिछुआ का उपयोग पूरे इतिहास में कताई के लिए किया जाता रहा है।

गांजा फाइबर एक पौधे के तने से आता है जो 3 मीटर की ऊंचाई तक पहुंचता है, लेकिन यह निम्न श्रेणी का फाइबर है।

बिछुआ का रेशा भी तने से प्राप्त होता है; यह भांग के रेशे की तुलना में बहुत छोटा होता है, लेकिन पतला और चमकदार होता है।
ये दोनों पौधे बहुत मजबूत फाइबर का उत्पादन करते हैं जो पानी और सूरज की रोशनी के हानिकारक प्रभावों के प्रति अतिसंवेदनशील नहीं होते हैं, और मजबूत और टिकाऊ कपड़े बनाने के लिए उपयोग किए जाते हैं।

जूडिथ मैकेंज़ी मैक्वीन की पुस्तक "चित्रों में स्व-निर्देश मैनुअल" से सामग्री के आधार पर। घूमना"

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पशु रेशों में ऊन और प्राकृतिक रेशम शामिल हैं।

ऊन- ये भेड़, बकरी, ऊँट, खरगोश और अन्य जानवरों के निकाले गए बालों के रेशे हैं। ऊन मुख्यतः भेड़ (97-98%) से, थोड़ी मात्रा में बकरियों से (2% तक), ऊँटों से (1% तक) प्राप्त किया जाता है। ऊन के रेशे प्रोटीन केराटिन से बने होते हैं, जिसमें अन्य प्रोटीन की तरह अमीनो एसिड होते हैं।

माइक्रोस्कोप के तहत, ऊनी रेशों को अन्य रेशों से आसानी से अलग किया जा सकता है - उनकी बाहरी सतह तराजू से ढकी होती है। पपड़ीदार परत में शंकु के आकार के छल्ले के रूप में छोटी प्लेटें होती हैं, जो एक दूसरे के ऊपर लटकी होती हैं, और केराटाइनाइज्ड कोशिकाओं का प्रतिनिधित्व करती हैं। पपड़ीदार परत के बाद कॉर्टिकल परत आती है - मुख्य परत, जिस पर फाइबर और उनसे बने उत्पादों के गुण निर्भर करते हैं। फाइबर में एक तीसरी परत भी होनी चाहिए - कोर परत, जिसमें ढीली, हवा से भरी कोशिकाएं होती हैं। माइक्रोस्कोप के नीचे, ऊन के रेशों की अनोखी सिकुड़न भी दिखाई देती है। उनके कर्ल कपास के रेशों के विपरीत लहरदार होते हैं, जिनके कर्ल कॉर्कस्क्रू के आकार के होते हैं। महीन ऊन में मजबूत सिकुड़न होती है। ऊन की मोटाई बढ़ने के साथ, यह संकेतक कम हो जाता है।

ऊन में कौन सी परतें मौजूद हैं, इस पर निर्भरता को ध्यान में रखते हुए, यह निम्न प्रकार का होना चाहिए: फुलाना, संक्रमणकालीन बाल, अवन और मृत बाल। पूह-कोर परत के बिना पतला, अत्यधिक सिकुड़ा हुआ, रेशमी रेशा; संक्रमणकालीन बालइसमें एक रुक-रुक कर, ढीली कोर परत होती है, जिसके कारण यह मोटाई, मजबूती में असमान होती है और इसमें सिकुड़न कम होती है; अन्न की बालऔर मृत बालएक बड़ी कोर परत होती है (मृत बालों में क्रॉस-सेक्शन का 90% तक कब्जा होता है), बड़ी मोटाई, सिकुड़न की कमी, बढ़ी हुई कठोरता और नाजुकता, कम ताकत की विशेषता; मृत बाल अच्छे से रंग नहीं पाते, आसानी से टूट जाते हैं और तैयार उत्पादों से गिर जाते हैं।

ऊन सजातीय होना चाहिए (मुख्यतः एक प्रकार के रेशों से, उदाहरण के लिए फुलाना) और विषमांगी (विभिन्न प्रकार के रेशों से - फुलाना, संक्रमणकालीन बाल, आदि)। रेशों की मोटाई की निर्भरता और उनकी संरचना की एकरूपता को ध्यान में रखते हुए, ऊन को महीन में विभाजित किया गया है

जाली, अर्ध-महीन, अर्ध-मोटा और मोटा। महीन ऊन सजातीय होती है और इसमें रोएँ के पतले रेशे होते हैं, अर्ध-महीन ऊन भी सजातीय होती है और इसमें मोटे रोएँ या संक्रमणकालीन बाल होते हैं; अर्ध-मोटा - सजातीय और विषम होना चाहिए और इसमें फुलाना, संक्रमणकालीन बाल और थोड़ी मात्रा में अवन शामिल होना चाहिए; मोटा - विषमांगी और इसमें रीढ़ की हड्डी और मृत बालों सहित सभी प्रकार के रेशे शामिल होते हैं।

ऊनी रेशे की गुणवत्ता के महत्वपूर्ण संकेतक इसकी लंबाई और मोटाई हैं। कपास के विपरीत, महीन ऊन आमतौर पर छोटी होती है। ऊन की लंबाई सूत प्राप्त करने की तकनीक, उसकी गुणवत्ता और तैयार उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। लंबे रेशों से (आमतौर पर 55-120 मिमी) कंघी किया हुआ (खराब) सूत -पतला, मोटाई में भी, घना, चिकना (फूला हुआ नहीं)। इसे छोटे रेशों (55 मिमी तक) से प्राप्त किया जाता है हार्डवेयर (कपड़ा) धागा,जो, पिछले वाले के विपरीत, असमान मोटाई के साथ अधिक मोटा, ढीला, फूला हुआ है। .

ताकतऊन काफी हद तक इसकी संरचना पर निर्भर करता है। महीन ऊन का सापेक्ष टूटने का भार और पहनने का प्रतिरोध मोटे ऊन की तुलना में अधिक होता है, क्योंकि मोटे रेशों (ओवन, मृत बाल) में हवा से भरी एक कोर परत होती है। ऊनी रेशे में उच्च लोच होती है और इसलिए, कम सिकुड़न होती है। ऊन एक काफी मजबूत फाइबर है (महीन ऊन का ब्रेकिंग लोड 12-20 सीएन/टेक्स है, मोटे ऊन का ब्रेकिंग लोड 12-17 सीएन/टेक्स है)। ब्रेक पर बढ़ाव क्रमशः 30-40 और 25-35% है। गीले होने पर रेशे 30% ताकत खो देते हैं।

चमकऊन का निर्धारण उसे ढकने वाले तराजू के आकार और आकार से होता है: बड़े सपाट तराजू ऊन को अधिकतम चमक देते हैं; छोटे, दृढ़ता से लटके हुए तराजू इसे नीरस रूप देते हैं।

महीन ऊन वाली भेड़ों का ऊन आमतौर पर सफेद या थोड़ा मलाईदार होता है, जबकि मोटे ऊन और क्रॉस-ब्रीड भेड़ों का ऊन रंगीन (ग्रे, लाल या काला) होता है।

ऊन के गुण अपने तरीके से अद्वितीय हैं - यह उच्च संवेदनशीलता की विशेषता है, जिसे फाइबर की सतह पर एक पपड़ीदार परत की उपस्थिति से समझाया गया है। परिष्करण करते समय इस संपत्ति को ध्यान में रखा जाता है

कपड़ा सामान

(महसूस किया गया) कपड़े के कपड़े, फेल्ट, फेल्ट, कंबल, फेल्टेड जूतों के उत्पादन में।

ऊन में कम तापीय चालकता होती है, और इसलिए कपड़ों में उच्च ताप-परिरक्षण गुण होते हैं।

द्वारा हीड्रोस्कोपिसिटीऊन सभी रेशों से श्रेष्ठ है। यह धीरे-धीरे नमी को अवशोषित और वाष्पित करता है और इसलिए ठंडा नहीं होता है, छूने पर सूखा रहता है। नमी और गर्मी के प्रभाव में, केराटिन नरम हो जाता है और कोट की लम्बाई 60% या उससे अधिक तक बढ़ जाती है। कई ऑपरेशन गीले-गर्मी उपचार के दौरान ऊन के बढ़ाव और सिकुड़न को बदलने की क्षमता पर आधारित होते हैं: इस्त्री करना, खींचना और काटना। सूखने पर, ऊन अधिकतम सिकुड़ जाता है, इसलिए इससे बने उत्पादों को ड्राई क्लीन करने की सलाह दी जाती है।

ऊनी रेशे कपास और लिनेन की तुलना में प्रकाश और मौसम की स्थिति के प्रति अधिक प्रतिरोधी होते हैं।

क्षार का ऊन पर विनाशकारी प्रभाव पड़ता है, यह अम्लों के प्रति प्रतिरोधी होता है। इस कारण से, यदि वनस्पति अशुद्धियों वाले ऊनी रेशों को अम्लीय घोल से उपचारित किया जाए, तो सेलूलोज़ से युक्त ये अशुद्धियाँ घुल जाएँगी और ऊनी रेशे शुद्ध रहेंगे। ऊन साफ ​​करने की इस प्रक्रिया को कार्बोनाइजेशन कहा जाता है।

लौ में, ऊन के रेशे धंस जाते हैं, लेकिन आंच से हटाने पर वे जलते नहीं हैं, जिससे रेशों के सिरे पर एक धँसी हुई काली गेंद बन जाती है, जो आसानी से पीस जाती है और जले हुए पंख की गंध महसूस होती है। ऊन का नुकसान इसकी कम गर्मी प्रतिरोध है - 100-110 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर, फाइबर भंगुर और कठोर हो जाते हैं, और उनकी ताकत कम हो जाती है।

बकरी के बाल और बकरी के नीचे का भाग भी रुचिकर है। बकरियों की मुख्य नस्लें अंगोरा और कश्मीर हैं। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि ऑरेनबर्ग, गोर्नो-अल्ताई, अंगोरा, कश्मीर और अन्य नस्लों की बकरियों का उपयोग फुल इकट्ठा करने के लिए किया जाता है। अंगोरा बकरियों से काटे गए अर्ध-मोटे ऊन को उद्योग में विभिन्न नामों से जाना जाता है - अंगोरा, मोहायर।

कश्मीरी नस्लों का ऊन अपनी लंबाई, मोटाई, चमक और लोच से अलग होता है। बकरी के बाल एक मूल्यवान कपड़ा कच्चा माल है और इसका उपयोग कंघी कताई में किया जाता है

स्कार्फ, गलीचे, कंबल, उच्च गुणवत्ता वाले कपड़े और बुने हुए कपड़े, और बकरी के नीचे का उपयोग बुना हुआ उत्पाद बनाने के लिए किया जाता है।

ऊनी कच्चे माल की श्रेणी में ऊँट के बाल भी शामिल हैं। सबसे मूल्यवान ऊन युवा और गैर-कामकाजी ऊंटों (तैलक और घोल) से है। इस ऊन में मुख्यतः महीन कोमल रेशे होते हैं। वयस्क कामकाजी ऊँटों का फर टेढ़ा और खुरदुरा होता है, और अधिक भरा हुआ होता है।

यह ऊन उच्च गर्मी-सुरक्षात्मक गुणों, लोच और कम महसूस होने की क्षमता से अलग है। ऊँट ऊन के अनुप्रयोग के क्षेत्र उच्च गुणवत्ता वाले कंबल और बीवर-प्रकार के कोट कपड़ों का उत्पादन हैं।

ऊँट परिवार में गुआनाकोस, लामा और अल्पाका भी शामिल हैं। गुआनाको और लामा ऊन काफी मोटे होते हैं, जबकि अल्पाका ऊन नरम और चमकदार होते हैं; इसका व्यापक रूप से हाथ से बुनाई के लिए यार्न, बुनाई और कोट कपड़ों के उत्पादन में उपयोग किया जाता है।

सबसे महंगा ऊनी कच्चा माल विगुन्या डाउन है।

प्राकृतिक रेशमअपने गुणों और लागत की दृष्टि से यह सबसे मूल्यवान कपड़ा कच्चा माल है। यह रेशमकीट कैटरपिलर (शहतूत और ओक) द्वारा निर्मित कोकून को खोलकर प्राप्त किया जाता है। सबसे व्यापक और मूल्यवान रेशम रेशमकीट है, जो विश्व रेशम उत्पादन का 90% हिस्सा है।

माइक्रोस्कोप के नीचे कोकून धागे की जांच करने पर, दो रेशम स्पष्ट रूप से दिखाई देते हैं, जो सेरिसिन के जमाव के साथ असमान रूप से चिपके हुए हैं। क्रॉस-सेक्शन में, शहतूत गोल, अंडाकार, तीन गोल किनारों वाले और सपाट, रिबन जैसे होते हैं। कोकून धागे की लंबाई के साथ, इसके क्रॉस सेक्शन का आकार बदल सकता है। कोकून धागे में दो प्रोटीन होते हैं: फ़ाइब्रोइन (75%), जो शहतूत बनाता है, और सेरिसिन (25%)।

सभी प्राकृतिक रेशों में से, प्राकृतिक रेशम सबसे हल्का रेशा है और, इसकी सुंदर उपस्थिति के साथ, इसमें उच्च हीड्रोस्कोपिसिटी (11%), कोमलता, रेशमीपन, कम क्रीज़िंग है, और गर्मियों के कपड़े (ड्रेस, ब्लाउज) के निर्माण के लिए एक अनिवार्य कच्चा माल है। ).

कपड़ा सामान

प्राकृतिक रेशम में उच्च शक्ति और अच्छी विकृति क्षमता होती है (सापेक्षिक ब्रेकिंग लोड लगभग 30 सीएन/टेक्स, ब्रेक पर बढ़ाव 16-17%)। गीला होने पर रेशम को तोड़ने का भार लगभग 15% कम हो जाता है।

प्राकृतिक रेशम के रासायनिक गुण ऊन के समान होते हैं, अर्थात यह अम्ल के प्रति प्रतिरोधी होता है और क्षार के प्रति प्रतिरोधी नहीं होता है।

प्राकृतिक रेशम में सबसे कम प्रकाश प्रतिरोध होता है, इसलिए घर पर, उत्पादों को प्रकाश में नहीं सुखाया जाता है, खासकर सूरज की रोशनी में। प्राकृतिक रेशम के अन्य नुकसानों में कम गर्मी प्रतिरोध (ऊन के समान) और उच्च संकोचन शामिल हैं, खासकर मुड़े हुए धागों के लिए।

पशु रेशे - अवधारणा और प्रकार। "पशु रेशे" श्रेणी का वर्गीकरण और विशेषताएं 2017, 2018।

कपास के रेशे- ये वे रेशे हैं जो कपास के पौधे के बीजों को ढकते हैं। कपास के रेशे को बनाने वाला मुख्य पदार्थ (94-96%) सेलूलोज़ है। माइक्रोस्कोप के तहत, परिपक्व कपास फाइबर एक कॉर्कस्क्रू क्रिंप और अंदर हवा से भरे चैनल के साथ एक फ्लैट रिबन जैसा दिखता है।

रेशों की लंबाई के आधार पर, कपास को छोटे-स्टेपल (20-27 मिमी), मध्यम-स्टेपल (28-34 मिमी) और लंबे-स्टेपल (35-50 मिमी) में विभाजित किया जाता है। कपास का रेशा जितना लंबा होता है, वह उतना ही पतला होता है। इसलिए, लंबे रेशे वाली कपास को महीन रेशे वाली कपास भी कहा जाता है; यह बेहतर और अधिक महंगा है.

प्रगति पर है मर्करीकरण(फाइबर को खींचते समय कास्टिक सोडा के घोल से उपचार करने पर), कपास के रेशों में नरम चमक आ जाती है, उनकी तन्य शक्ति और अवशोषण क्षमता बढ़ जाती है। मककिराइस्ड कपासअधिक टिकाऊ, बेहतर रंगाई वाला, हल्की चमक वाला और नियमित कपास की तुलना में अधिक टिकाऊ होता है।

कपास के रेशे में उच्च आर्द्रतामापीता (8-12%) होती है, इसलिए सूती कपड़ों और उनसे बने उत्पादों में अच्छे स्वास्थ्यकर गुण होते हैं। कपास में नमी को जल्दी सोखने और उसे जल्दी वाष्पित करने की क्षमता होती है, यानी यह जल्दी सूख जाती है। कपास के रेशे काफी मजबूत होते हैं, टूटने पर लम्बाई 7-9% होती है। कपास में अपेक्षाकृत उच्च ताप प्रतिरोध होता है। प्राकृतिक रेशों से प्रकाश प्रतिरोध के मामले में, यह बास्ट और ऊनी रेशों से नीच है।

कपास के रेशे के नकारात्मक गुण उच्च क्रीज़िंग (कम लोच के कारण) और उच्च सिकुड़न हैं।

बस्ट फाइबरपौधों के फलों के तनों, पत्तियों या छिलकों से प्राप्त किया जाता है। दूसरों के विपरीत, बास्ट फाइबर की एक विशेषता यह है कि वे पेक्टिन पदार्थों से जुड़े फाइबर के बंडल होते हैं। सभी बास्ट रेशों में से, सन का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है।

सन के रेशे वार्षिक शाकाहारी पौधे सन के तने की बास्ट परत से प्राप्त किया जाता है। माइक्रोस्कोप के तहत, अनुदैर्ध्य रूप में फाइबर घुटने के आकार की शिफ्ट और मोटाई के साथ एक सिलेंडर होता है। फ़ाइबर की दीवारें मोटी होती हैं, सिरे नुकीले होते हैं और फ़ाइबर के केंद्र में एक संकीर्ण बंद चैनल होता है। रेशे की सतह अधिक सम और चिकनी होती है, जिसके परिणामस्वरूप लिनन के रेशे चमकदार होते हैं, और सूती कपड़ों की तुलना में कपड़ों के गंदे होने की संभावना कम होती है और उन्हें धोना आसान होता है। रेशों का रंग हल्के से लेकर गहरे भूरे तक होता है।

फाइबर में 80% सेल्युलोज और 20% अशुद्धियाँ होती हैं, जिसमें लिग्निन भी शामिल है, एक सेल लिग्निफिकेशन उत्पाद जो सन को अधिक कठोरता देता है। प्राथमिक रेशों की ताकत कपास की तुलना में 3 ~ 5 गुना है, और गीली ताकत बढ़ जाती है। सन फाइबर इस मायने में अद्वितीय है कि, उच्च आर्द्रताग्राहीता (12%) के साथ, यह अन्य कपड़ा फाइबर की तुलना में तेजी से नमी को अवशोषित और छोड़ता है, और इसमें उच्च तापीय चालकता भी होती है, इसलिए फाइबर स्पर्श करने पर हमेशा ठंडे रहते हैं।

सन फाइबर का एक नकारात्मक गुण कम लोच के कारण इसकी मजबूत सिकुड़न है। सन के रेशों को प्रक्षालित और रंगा जाता है क्योंकि उनमें अधिक गहरा प्राकृतिक रंग, मोटी दीवारें और एक संकीर्ण बंद चैनल होता है।

भांग (भांग)। भांग के रेशों की संरचना सन के समान होती है, लेकिन वे मोटे और मोटे होते हैं। रेशों का मुख्य उपयोग रस्सियों, तकनीकी कपड़ों के निर्माण में होता है और हाल ही में इनका उपयोग डिजाइनरों द्वारा कपड़े बनाने के लिए किया जाने लगा है। गांजे के रेशे भूरे या भूरे रंग के होते हैं; इन्हें ब्लीच करना मुश्किल होता है, लेकिन इन्हें चमकीले या गहरे रंगों में रंगा जा सकता है। कपड़ा उद्योग के लिए सर्वोत्तम गांजा फाइबर का उत्पादन इटली में किया जाता है। गांजा सामग्री देखने और महसूस करने में लिनन के समान ही लगती है। गांजा किसी भी अन्य कपड़े की तुलना में पानी को बेहतर तरीके से रोकता है। इसमें कम लोचदार गुण होते हैं - इस पर आसानी से झुर्रियाँ पड़ जाती हैं।

रामी (रेमी)। हाल के वर्षों के सबसे फैशनेबल पौधों के रेशों में से एक। रेमी फ़ाइबर सभी बास्ट फ़ाइबरों में सबसे पतला और लंबा है; इसमें उच्च सोखने के गुण होते हैं। रेशा सफेद, बहुत चमकदार, रेशम के समान होता है। पहनने के प्रतिरोध के मामले में, रेमी लिनेन से 2 गुना और कपास से 5 गुना बेहतर है। यह अच्छी तरह से रंगता है, लेकिन अपनी शानदार रेशमी चमक नहीं खोता है। नमी को पूरी तरह से अवशोषित करता है और जल्दी सूख जाता है। कपड़ों और लिनन के कपड़ों के निर्माण के लिए रेमी का उपयोग शुद्ध रूप में और कपास, ऊन और रेशम के मिश्रण में किया जाता है। यह एक सस्ता, लेकिन बहुत व्यावहारिक और सुंदर प्राकृतिक फाइबर है। नुकसान: सन की तुलना में कुछ हद तक मोटा, खराब लोचदार गुण, साथ ही त्वचा के संपर्क में आने पर खुजली और जलन के रूप में एलर्जी प्रतिक्रियाओं की संभावना।

जूट - लिंडेन परिवार की गर्मी-प्रेमी और नमी-प्रेमी संस्कृति से प्राप्त फाइबर। जूट का जटिल रेशा भांग से भी महीन होता है। जूट का मुख्य उपयोग कपड़े और बैग की पैकेजिंग करना है। हालाँकि, हाल ही में पर्दे, असबाब और यहां तक ​​कि लिनन के कपड़ों के निर्माण के लिए जूट फाइबर का उपयोग करने का प्रस्ताव किया गया है। विशेष रुचि डेनिम कपड़े बनाने के लिए जूट का उपयोग करने की संभावना है। ऊन, लिनन, विस्कोस फाइबर और यहां तक ​​कि रेशम के साथ जूट का मिश्रण विकसित किया गया है।

केनाफ़ - वार्षिक जड़ी-बूटी वाले पौधे केनाफ के तनों से प्राप्त फाइबर, जो उच्च आर्द्रताग्राहीता और ताकत की विशेषता रखता है, इसका उपयोग बर्लेप, तिरपाल, सुतली, रस्सियाँ आदि बनाने के लिए किया जाता है। रालयुक्त पदार्थों के साथ पौधे के रेशेदार बंडलों की समृद्धि केनाफ उत्पादों को देती है अत्यंत महत्वपूर्ण संपत्ति - नमी के लिए अभेद्य होना, जो चीनी के लिए कंटेनरों के लिए अपरिहार्य है।

अबेकस - बारहमासी उष्णकटिबंधीय पौधे अबाका (कपड़ा केला, या मनीला हेम्प) की पत्तियों से निकाला गया कठोर बास्ट फाइबर। इसका उपयोग केबल, समुद्री रस्सियों (फाइबर खारे पानी के प्रति प्रतिरोधी है), मछली पकड़ने के जाल और कालीन के उत्पादन के लिए किया जाता है।

एक प्रकार का पौधा (एगेव) एक सख्त, मोटा, चमकदार, पीले रंग का रेशा है जो एगेव पौधे की ताजी पत्तियों से प्राप्त होता है। सिसल ताकत में अबाका से कमतर है और भांग से अधिक भंगुर है। इसका उपयोग रस्सियों, तकनीकी कपड़ों और कालीनों के उत्पादन के लिए किया जाता है।

बॉस का रेशा- एक फाइबर जो हाल ही में रूसी बाजार में दिखाई दिया। इसमें उच्च शक्ति, चमक, कपास की तुलना में नरम और रेशम की तरह महसूस होता है। बांस के रेशों से बने कपड़े में जलन नहीं होती है, इसमें प्राकृतिक रोगाणुरोधी और दुर्गन्ध दूर करने वाले गुण होते हैं और इसमें रोगाणुरोधी घटक बांस कुन होता है, जो बैक्टीरिया के विकास को रोकता है। बांस फाइबर अंडरवियर अपनी असामान्य रूप से छिद्रपूर्ण संरचना के कारण बहुत आरामदायक है। त्वचा की सतह से नमी तुरंत कपड़े द्वारा अवशोषित हो जाती है और वाष्पित हो जाती है। बांस का यह गुण कपास के रेशे से भी अधिक अभिव्यक्त होता है, जो अपनी उच्च स्तर की अवशोषकता के लिए प्रसिद्ध है।

बांस के रेशे का उत्पादन दो तरीकों से किया जाता है। यांत्रिक बहाली(सन और भांग के प्रसंस्करण के समान)। बांस को गूदे में बदलने के लिए कुचले हुए बांस को जैविक एंजाइमों (एंजाइमों) से उपचारित किया जाता है, जिससे अलग-अलग रेशों को कंघी करके निकाला जाता है। यह एक महँगा तरीका है, लेकिन पर्यावरण के अनुकूल है। दूसरा तरीका है रासायनिक उपचार- बांस के कृत्रिम रेशों का उत्पादन करें। यह विधि पर्यावरण के अनुकूल नहीं है, लेकिन न्यूनतम समय की आवश्यकता के कारण यह सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली विधि है। हालाँकि, धागे में कोई विषैले अवशेष नहीं बचे हैं क्योंकि वे आसानी से धुल जाते हैं।

जूटनारियल के बाहरी आवरण से निकाला गया। ये रेशे काफी मोटे, कठोर और प्राकृतिक भूरे रंग के होते हैं। नारियल के रेशों का उपयोग विभिन्न उत्पादों में कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए किया जाता है: फर्नीचर, ऑटोमोटिव और जूता उद्योगों में; फर्श, निस्पंदन और इन्सुलेशन सामग्री के रूप में। नारियल फाइबर फ्रेम और आर्थोपेडिक स्प्रिंगलेस गद्दे के उत्पादन में अग्रणी है।

सभी सामग्रियों, कपड़ों और बुने हुए कपड़ों का आधार फाइबर है। फाइबर रासायनिक संरचना, संरचना और गुणों में एक दूसरे से भिन्न होते हैं। कपड़ा फाइबर का मौजूदा वर्गीकरण दो मुख्य विशेषताओं पर आधारित है - उनके उत्पादन की विधि (उत्पत्ति) और रासायनिक संरचना, क्योंकि वे न केवल फाइबर के बुनियादी भौतिक, यांत्रिक और रासायनिक गुणों को निर्धारित करते हैं, बल्कि इससे प्राप्त उत्पादों को भी निर्धारित करते हैं। उन्हें।

फाइबर वर्गीकरण

वर्गीकरण विशेषताओं को ध्यान में रखते हुए, रेशों को इसमें विभाजित किया गया है:

• प्राकृतिक;
• रसायन.

प्राकृतिक रेशों की ओरप्राकृतिक (पौधे, पशु, खनिज) मूल के फाइबर शामिल करें: कपास, सन, ऊन और रेशम।

रासायनिक रेशों कोकारखानों में निर्मित फाइबर शामिल हैं। इस मामले में, रासायनिक फाइबर को कृत्रिम और सिंथेटिक में विभाजित किया जाता है।

मानव निर्मित रेशेप्राकृतिक उच्च-आणविक यौगिकों से प्राप्त होता है जो फाइबर (सेलूलोज़, फ़ाइब्रोइन, केराटिन) के विकास और वृद्धि के दौरान बनते हैं। कृत्रिम रेशों से बने कपड़ों में शामिल हैं: एसीटेट, विस्कोस, मोडल, स्टेपल। ये कपड़े अत्यधिक सांस लेने योग्य होते हैं, बहुत लंबे समय तक सूखे रहते हैं और छूने में सुखद होते हैं। आज, इन सभी कपड़ों का कपड़ा उद्योग में निर्माताओं द्वारा सक्रिय रूप से उपयोग किया जाता है, और, नवीनतम तकनीकों के लिए धन्यवाद, वे प्राकृतिक लोगों की जगह ले सकते हैं।

संश्लेषित रेशममुख्य रूप से तेल, कोयला और प्राकृतिक गैसों के उत्पादों से पोलीमराइजेशन या पॉलीकॉन्डेंसेशन प्रतिक्रियाओं के परिणामस्वरूप प्राकृतिक कम आणविक भार यौगिकों (फिनोल, एथिलीन, एसिटिलीन, मीथेन, आदि) से संश्लेषण द्वारा प्राप्त किया जाता है।

पौधे की उत्पत्ति के प्राकृतिक रेशे

कपासकपास वह रेशा है जो वार्षिक कपास के पौधों के बीजों की सतह पर उगता है। यह कपड़ा उद्योग के लिए मुख्य कच्चा माल है। खेतों से एकत्रित कच्चा कपास (रेशे से ढके कपास के बीज) कपास जिन संयंत्रों को आपूर्ति की जाती है। यहां इसका प्राथमिक प्रसंस्करण होता है, जिसमें निम्नलिखित प्रक्रियाएं शामिल हैं: कच्चे कपास को विदेशी अशुद्धियों (तने, बीजकोष, पत्थर आदि के कणों से) से साफ करना, साथ ही बीजों से फाइबर को अलग करना (गिनिंग), कपास के रेशों को गांठों में दबाना और उनकी पैकेजिंग. कपास को आगे की प्रक्रिया के लिए कपास कताई कारखानों को गांठों में आपूर्ति की जाती है।

कपास फाइबर एक पतली दीवार वाली ट्यूब होती है जिसके अंदर एक चैनल होता है। तंतु अपनी धुरी पर कुछ-कुछ मुड़ा हुआ होता है। इसके क्रॉस सेक्शन का आकार बहुत विविध है और यह फाइबर की परिपक्वता पर निर्भर करता है।

कपास को अपेक्षाकृत उच्च शक्ति, गर्मी प्रतिरोध (130-140 डिग्री सेल्सियस), औसत हीड्रोस्कोपिसिटी (18-20%) और लोचदार विरूपण के एक छोटे अनुपात की विशेषता है, जिसके परिणामस्वरूप कपास उत्पाद दृढ़ता से झुर्रीदार होते हैं। कपास क्षार के प्रति अत्यधिक प्रतिरोधी है। कपास का घर्षण प्रतिरोध कम है।

सूती कपड़ों में चिंट्ज़, केलिको, साटन, पॉपलिन, तफ़ता, मोटा फलालैन, पतला कैम्ब्रिक और शिफॉन और डेनिम शामिल हैं।

सन का रेशा- सन के रेशे एक जड़ी-बूटी वाले पौधे - सन के तने से प्राप्त होते हैं। फाइबर प्राप्त करने के लिए, तने के गीले होने पर विकसित होने वाले सूक्ष्मजीवों द्वारा पेक्टिन (चिपकने वाले) पदार्थों को नष्ट करके बस्ट गुच्छों को एक दूसरे से और तने के आसन्न ऊतकों से अलग करने के लिए सन के तने को भिगोया जाता है, और फिर तने के लकड़ी वाले हिस्से को नरम करने के लिए कुचल दिया जाता है। तना। इस प्रसंस्करण के परिणामस्वरूप, कच्चा सन, या टूटा हुआ सन प्राप्त होता है, जिसे रगड़ने और कार्डिंग के अधीन किया जाता है, जिसके बाद तकनीकी सन फाइबर (क्रम्प्ल्ड सन) प्राप्त होता है।

प्राथमिक सन फाइबर में एक स्तरित संरचना होती है, जो फाइबर की दीवारों पर सेलूलोज़ के क्रमिक जमाव का परिणाम है, मध्य में एक संकीर्ण चैनल और फाइबर की लंबाई के साथ अनुप्रस्थ बदलाव, जो गठन और विकास के दौरान प्राप्त होते हैं सन के प्राथमिक प्रसंस्करण के दौरान फाइबर के साथ-साथ यांत्रिक तनाव के दौरान भी। क्रॉस सेक्शन में, प्राथमिक सन फाइबर में गोल कोनों के साथ एक पंचकोणीय और हेक्सागोनल आकार होता है।

लिनन उत्पाद बहुत टिकाऊ होते हैं, लंबे समय तक खराब नहीं होते, नमी को अच्छी तरह से अवशोषित करते हैं और जल्दी सूख जाते हैं। लेकिन पहनने पर उनमें बहुत जल्दी झुर्रियां पड़ जाती हैं। "झुर्रियों" को कम करने के लिए, लिनेन के धागे में पॉलिएस्टर मिलाया जाता है। या वे लिनन, कपास, विस्कोस और ऊन को मिलाते हैं।

लिनन के कपड़े ग्रे, अर्ध-सफेद, सफेद और रंगे हुए होते हैं।

पशु मूल के प्राकृतिक रेशे

ऊन- ऊन भेड़, बकरी, ऊँट और अन्य जानवरों के बाल हैं। कपड़ा उद्योग उद्यमों के लिए ऊन का बड़ा हिस्सा (94-96%) भेड़ पालन से आपूर्ति की जाती है।

भेड़ से निकाली गई ऊन आमतौर पर बहुत गंदी होती है और इसके अलावा, गुणवत्ता में भी बहुत असमान होती है। इसलिए, ऊन को कपड़ा कारखाने में भेजने से पहले, इसे प्राथमिक प्रसंस्करण के अधीन किया जाता है। ऊन के प्राथमिक प्रसंस्करण में निम्नलिखित प्रक्रियाएँ शामिल हैं: गुणवत्ता के आधार पर छँटाई करना, ढीला करना और घिसना, धोना, सुखाना और बेलना। भेड़ के ऊन में चार प्रकार के रेशे होते हैं:

• फुज्जी- बहुत पतला, सिकुड़ा हुआ, मुलायम और टिकाऊ फाइबर, क्रॉस सेक्शन में गोल;
• संक्रमणकालीन बाल- नीचे की तुलना में मोटा और मोटा फाइबर;
• awns- फाइबर जो संक्रमणकालीन बालों की तुलना में अधिक कठोर होता है;
• मृत बाल- व्यास में बहुत मोटा और मोटा, बिना सिकुड़ा हुआ रेशा, बड़े लैमेलर शल्कों से ढका हुआ।

ऊन जिसमें मुख्यतः एक प्रकार के रेशे (नीचे, संक्रमणकालीन बाल) होते हैं, सजातीय कहलाते हैं। इन सभी प्रकार के रेशों से युक्त ऊन विषमांगी कहलाती है। ऊन की एक विशेष विशेषता इसकी महसूस करने की क्षमता है, जिसे इसकी सतह पर एक पपड़ीदार परत की उपस्थिति, महत्वपूर्ण सिकुड़न और रेशों की कोमलता से समझाया जाता है। इस संपत्ति के लिए धन्यवाद, ऊन का उपयोग काफी घने कपड़े, कपड़ा, ड्रेपरियां, फेल्ट, साथ ही फेल्ट और फेल्टेड उत्पाद बनाने के लिए किया जाता है। ऊन में कम तापीय चालकता होती है, जो इसे सर्दियों के कपड़ों के उत्पादन में अपरिहार्य बनाती है।

रेशम- रेशम, रेशमकीट (रेशमकीट) की रेशम-स्रावित ग्रंथियों द्वारा उत्पादित पतले लंबे धागों को दिया गया नाम है और कोकून के चारों ओर लपेटा जाता है। कोकून धागे में दो प्राथमिक धागे (शहतूत) होते हैं जो सेरिसिन से चिपके होते हैं, जो रेशम के कीड़ों द्वारा उत्पादित एक प्राकृतिक चिपकने वाला पदार्थ है। रेशम विशेष रूप से पराबैंगनी किरणों के प्रति संवेदनशील होता है, इसलिए सूरज की रोशनी में प्राकृतिक रेशम उत्पादों का सेवा जीवन तेजी से कम हो जाता है। प्राकृतिक रेशम का उपयोग कपड़ों के निर्माण में किया जाता है और इसके अलावा, सिलाई धागे के उत्पादन में भी इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। रेशम के कपड़े हल्के और टिकाऊ होते हैं। रेशम के धागे की ताकत उसी व्यास के स्टील के तार की ताकत के बराबर होती है। रेशम के कपड़े धागों को विभिन्न प्रकार से मोड़कर बनाए जाते हैं। इस प्रकार क्रेप्स, सैटिन, गाज़, फाई, चेसुचा और वेलवेट बनाए जाते हैं। वे नमी को अच्छी तरह से अवशोषित करते हैं (अपने वजन के आधे के बराबर) और बहुत जल्दी सूख जाते हैं।

रासायनिक रेशे

रासायनिक रेशों और धागों के उत्पादन में कई मुख्य चरण शामिल हैं:

• कच्चे माल प्राप्त करना और उनका पूर्व-प्रसंस्करण;
• कताई समाधान और पिघल की तैयारी;
• धागों और रेशों की ढलाई;
• उनकी फिनिशिंग और कपड़ा प्रसंस्करण।

कृत्रिम और कुछ प्रकार के सिंथेटिक फाइबर (पॉलीएक्रिलोनिट्राइल, पॉलीविनाइल अल्कोहल और पॉलीविनाइल क्लोराइड) के उत्पादन में, एक कताई समाधान का उपयोग किया जाता है; पॉलियामाइड, पॉलिएस्टर, पॉलीओलेफ़िन और ग्लास फाइबर के उत्पादन में, एक कताई पिघल का उपयोग किया जाता है।

धागे को कताई करते समय, कताई समाधान या पिघल को समान रूप से खिलाया जाता है और कताई मशीनों के कामकाजी हिस्सों में छोटे छेद - डाई के माध्यम से दबाया जाता है।

डाइज़ से बहने वाली धाराएँ ठोस होकर धागे बनाती हैं, जिन्हें बाद में प्राप्त उपकरणों पर लपेट दिया जाता है। जब धागे पिघलकर प्राप्त होते हैं, तो उनका जमना कक्षों में होता है जहां उन्हें अक्रिय गैस या वायु के प्रवाह से ठंडा किया जाता है। समाधानों से धागे प्राप्त करते समय, उनका सख्त होना शुष्क वातावरण में गर्म हवा की धारा में हो सकता है (कताई की इस विधि को सूखा कहा जाता है), या वर्षा स्नान में गीले वातावरण में (इस विधि को गीला कहा जाता है)। पासे विभिन्न आकृतियों (गोल, चौकोर, त्रिकोण) और आकार के हो सकते हैं। फाइबर का उत्पादन करते समय, स्पिनरनेट में 40,000 छेद तक हो सकते हैं, और जटिल धागे का उत्पादन करते समय - 12 से 50 छेद तक हो सकते हैं।

एक स्पिनरनेट से बने धागों को जटिल धागों में संयोजित किया जाता है और खिंचाव और ताप उपचार के अधीन किया जाता है। इसके परिणामस्वरूप, धुरी के साथ उनके मैक्रोमोलेक्यूल्स के बेहतर अभिविन्यास के कारण धागे मजबूत हो जाते हैं, लेकिन उनके मैक्रोमोलेक्यूल्स के अधिक सीधे होने के कारण कम तन्यता होती है। इसलिए, ड्राइंग के बाद, धागे ताप सेटिंग से गुजरते हैं, जहां अणु अपने अभिविन्यास को बनाए रखते हुए अधिक घुमावदार आकार प्राप्त करते हैं।

धागों की फिनिशिंग उनकी सतह से विदेशी अशुद्धियों और संदूषकों को हटाने और उन्हें कुछ गुण (सफेदी, कोमलता, रेशमीपन, विद्युतीकरण को हटाने) देने के उद्देश्य से की जाती है।

ख़त्म करने के बाद, धागों को दोबारा पैकेजों में लपेटा जाता है और क्रमबद्ध किया जाता है।

मानव निर्मित रेशे

विस्कोस फाइबर- ये ज़ैंथेट के क्षारीय घोल से प्राप्त फ़ाइबर हैं। इसकी संरचना में, विस्कोस फाइबर असमान है: इसके बाहरी आवरण में आंतरिक आवरण की तुलना में मैक्रोमोलेक्यूल्स का बेहतर अभिविन्यास होता है, जहां वे अव्यवस्थित रूप से स्थित होते हैं। विस्कोस फाइबर एक सिलेंडर है जिसमें कताई समाधान के असमान जमने के दौरान बनने वाली अनुदैर्ध्य धारियाँ होती हैं।

विस्कोस अपनी रेशमी चमक, चमकीले रंगों में रंगने की क्षमता, कोमलता और उच्च हीड्रोस्कोपिसिटी (35-40%) और गर्मी में ठंडक के एहसास के कारण अग्रणी फैशन डिजाइनरों और खरीदारों के बीच दुनिया भर में लोकप्रिय है।

मोडल फाइबर- यह एक आधुनिक 100% विस्कोस स्पिनिंग फाइबर है जो सभी पर्यावरणीय आवश्यकताओं को पूरा करता है, विशेष रूप से क्लोरीन के उपयोग के बिना निर्मित होता है, और इसमें हानिकारक अशुद्धियाँ नहीं होती हैं। इसकी तन्यता ताकत विस्कोस की तुलना में अधिक है, और इसकी हाइज्रोस्कोपिसिटी कपास (लगभग 1.5 गुना) से बेहतर है - बिस्तर लिनन के लिए कपड़े के लिए आवश्यक गुण। मॉडल और मॉडल वाले कपड़े बार-बार धोने के बाद भी नरम और लोचदार बने रहते हैं। यह इस तथ्य के कारण है कि मोडल की चिकनी सतह अशुद्धियों (चूने या डिटर्जेंट) को कपड़े पर रहने की अनुमति नहीं देती है, जिससे इसे छूना कठिन हो जाता है। मॉडल वाले उत्पादों को धोते समय सॉफ़्नर के उपयोग की आवश्यकता नहीं होती है और वे अपने मूल रंग और कोमलता को बरकरार रखते हैं, जिससे कई बार धोने के बाद भी त्वचा से त्वचा का एहसास मिलता है।

बॉस का रेशा- बांस के गूदे से बना पुनर्जीवित सेलूलोज़ फाइबर। इसका पतलापन और सफेदी विस्कोस जैसा होता है और अत्यधिक टिकाऊ होता है। बांस के रेशे दुर्गंध को खत्म करते हैं, बैक्टीरिया की वृद्धि को रोकते हैं और उन्हें मार देते हैं। बांस से एक जीवाणुरोधी पदार्थ ("बांबू प्रतिबंध") अलग किया गया है। बांस के रेशे की वृद्धि रोकने और बैक्टीरिया को मारने की क्षमता पचास बार धोने के बाद भी बनी रहती है।

बांस से बांस का रेशा बनाने की दो विधियाँ हैं, जिनमें से प्रत्येक के लिए पहले बांस को पीसना होता है।

रासायनिक उपचार- हाइड्रोलिसिस-क्षारीकरण: कास्टिक सोडा (NaOH) बांस के गूदे को पुनर्जीवित सेलूलोज़ फाइबर में परिवर्तित करता है (इसे नरम करता है)। कार्बन डाइसल्फ़ाइड (CS2) का उपयोग बहु-चरण विरंजन के साथ संयुक्त हाइड्रोलिसिस-क्षारीकरण के लिए किया जाता है। यह विधि पर्यावरण के अनुकूल नहीं है, लेकिन फाइबर उत्पादन की गति के कारण यह सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली विधि है। बाद के प्रसंस्करण के दौरान यार्न से विषाक्त प्रक्रिया के अवशेष धुल जाते हैं।

यांत्रिक बहाली(सन और भांग के प्रसंस्करण के समान): बांस के गूदे को एंजाइमों द्वारा नरम किया जाता है, जिसके बाद इसमें से अलग-अलग रेशों को कंघी करके निकाला जाता है। यह एक महँगा तरीका है, लेकिन पर्यावरण के अनुकूल है।

लियोसेल फाइबर- ये सेल्युलोज फाइबर हैं। पहली बार 1988 में कोर्टौल्ड्स फाइबर्स यूके द्वारा अपने S25 पायलट प्लांट में निर्मित किया गया। लियोसेल का उत्पादन विभिन्न व्यावसायिक नामों के तहत किया जाता है: Tencel® (टेन्ज़ेल) - लेनजिंग कंपनी, Orcel® - VNIIPV (रूस, Mytishchi)।

लियोसेल फाइबर का उत्पादन एन-मिथाइलमोर्फोलिन-एन-ऑक्साइड में सेलूलोज़ के सीधे विघटन की प्रक्रिया पर आधारित है।

लियोसेल फाइबर वाले कपड़ों का उपयोग विभिन्न कपड़ों, गद्दे और तकिए के कवर और बिस्तर लिनन के निर्माण में किया जाता है।

लियोसेल कपड़ों के कई फायदे हैं: वे स्पर्श के लिए सुखद, टिकाऊ, स्वच्छ और पर्यावरण के अनुकूल, कपास की तुलना में अधिक लोचदार और हीड्रोस्कोपिक हैं। ऐसा माना जाता है कि लियोसेल कपड़े प्राकृतिक रेशों से बने कपड़ों के साथ गंभीरता से प्रतिस्पर्धा कर सकते हैं।

लियोसेल सेलूलोज़ फाइबर की एक नई पीढ़ी से संबंधित है। यह नमी को अच्छी तरह से अवशोषित करता है और हवा को गुजरने देता है, सूखी और गीली स्थितियों में उच्च शक्ति रखता है, और अपना आकार अच्छी तरह से बनाए रखता है। इसमें प्राकृतिक रेशम में निहित मुलायम चमक होती है। यह अच्छे से दागदार हो जाता है, गोली नहीं लगती, धोने के बाद इसका आकार नहीं बदलता। इसे विशेष देखभाल की आवश्यकता नहीं होती है।

संश्लेषित रेशम

पॉलियामाइड फाइबर- नायलॉन, एनाइड, एनेंट - सबसे व्यापक रूप से वितरित। इसके लिए प्रारंभिक सामग्री कोयला या तेल प्रसंस्करण के उत्पाद हैं - बेंजीन और फिनोल। फाइबर आकार में बेलनाकार होते हैं, उनका क्रॉस-सेक्शन डाई होल के आकार पर निर्भर करता है जिसके माध्यम से पॉलिमर दबाए जाते हैं। पॉलियामाइड फाइबर की विशेषता उच्च तन्यता ताकत, घर्षण के प्रति प्रतिरोधी, बार-बार झुकने, उच्च रासायनिक प्रतिरोध, ठंढ प्रतिरोध और सूक्ष्मजीवों के प्रतिरोध की विशेषता है। उनके मुख्य नुकसान कम हीड्रोस्कोपिसिटी और प्रकाश प्रतिरोध, उच्च विद्युतीकरण और कम गर्मी प्रतिरोध हैं। तेजी से "उम्र बढ़ने" के परिणामस्वरूप, वे प्रकाश में पीले हो जाते हैं, भंगुर और कठोर हो जाते हैं। पॉलियामाइड फाइबर और धागों का व्यापक रूप से अन्य रेशों और धागों के मिश्रण में बुना हुआ उत्पादों के उत्पादन में उपयोग किया जाता है।

पॉलिएस्टर फाइबर - लैवसन, पेट्रोलियम उत्पादों से उत्पादित होते हैं। क्रॉस सेक्शन में, लैवसन में एक चक्र का आकार होता है। लैवसन के विशिष्ट गुणों में से एक इसकी उच्च लोच है; 8% तक बढ़ाव के साथ, विरूपण पूरी तरह से प्रतिवर्ती है। नायलॉन के विपरीत, लैवसन एसिड और क्षार के संपर्क में आने पर नष्ट हो जाता है, इसकी हाइज्रोस्कोपिसिटी नायलॉन (0.4%) से कम होती है, इसलिए अपने शुद्ध रूप में लैवसन का उपयोग घरेलू उद्देश्यों के लिए कपड़ों के उत्पादन के लिए नहीं किया जाता है। फाइबर गर्मी प्रतिरोधी है, इसमें कम तापीय चालकता और उच्च लोच है, जिससे इससे ऐसे उत्पाद प्राप्त करना संभव हो जाता है जो अपने आकार को अच्छी तरह से बनाए रखते हैं; कम सिकुड़न होती है. फाइबर के नुकसान इसकी बढ़ी हुई कठोरता, उत्पादों की सतह पर पिलिंग बनाने की क्षमता और मजबूत विद्युतीकरण हैं।

लैवसन का व्यापक रूप से ऊन, कपास, लिनन और विस्कोस फाइबर के मिश्रण में कपड़े के उत्पादन में उपयोग किया जाता है, जो उत्पादों को घर्षण प्रतिरोध और लोच में वृद्धि देता है।

पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर - नाइट्रोन. पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर एक्रिलोनिट्राइल से निर्मित होते हैं, जो कोयला, तेल या गैस के प्रसंस्करण का एक उत्पाद है। एक्रिलोनिट्राइल को पॉलीएक्रिलोनिट्राइल में पोलीमराइज़ किया जाता है, जिसके घोल से फाइबर बनता है। फिर रेशों को निकाला जाता है, धोया जाता है, तेल लगाया जाता है, निचोड़ा जाता है और सुखाया जाता है। रेशे लंबे धागों और स्टेपल के रूप में निर्मित होते हैं। दिखने और महसूस करने में, लंबे रेशे प्राकृतिक रेशम के समान होते हैं, और स्टेपल रेशे प्राकृतिक ऊन के समान होते हैं। इस फाइबर से बने उत्पाद धोने के बाद भी अपना आकार पूरी तरह बनाए रखते हैं और उन्हें इस्त्री करने की आवश्यकता नहीं होती है। नाइट्रोन फाइबर में कई मूल्यवान गुण हैं: यह गर्मी-सुरक्षात्मक गुणों में ऊन से बेहतर है, इसमें कम हाइज्रोस्कोपिसिटी (1.5%) है, नायलॉन और लैवसन की तुलना में नरम और रेशमी है, और खनिज एसिड, क्षार, कार्बनिक सॉल्वैंट्स, बैक्टीरिया के प्रति प्रतिरोधी है। , फफूंद, पतंगे, और परमाणु विकिरण। घर्षण प्रतिरोध के संदर्भ में, नाइट्रोन पॉलियामाइड और पॉलिएस्टर फाइबर से नीच है।

पॉलीयुरेथेन फाइबर - इलास्टेन या स्पैन्डेक्स. कम हीड्रोस्कोपिसिटी वाला फाइबर। सभी पॉलीयुरेथेन फाइबर की एक विशेषता उनकी उच्च लोच है - टूटने पर उनका बढ़ाव 800% तक पहुंच जाता है, लोचदार और लोचदार विरूपण का अनुपात 92-98% है। यह वह विशेषता है जो उनके उपयोग का दायरा निर्धारित करती है। स्पैन्डेक्स का उपयोग मुख्य रूप से इलास्टिक उत्पादों के निर्माण में किया जाता है। इस फाइबर का उपयोग महिलाओं के प्रसाधन सामग्री और खेलों के लिए कपड़े और बुने हुए कपड़े बनाने के लिए किया जाता है।

पिछले वर्गीकरण के अनुसार, पशु मूल के प्राकृतिक रेशों में प्राकृतिक रेशम और ऊन शामिल हैं. प्राकृतिक रेशम उन रेशों को दिया गया नाम है जो रेशमकीट कैटरपिलर की रेशम ग्रंथियों के स्राव का एक उत्पाद हैं। रेशमकीट कैटरपिलर से प्राप्त रेशम मुख्य रूप से औद्योगिक महत्व का है; अतुलनीय रूप से कम हद तक, लेकिन वे अभी भी ओक रेशमकीट कैटरपिलर के कोकून का उपयोग करते हैं।

रेशम उत्पादन (शहतूत के पेड़ उगाना और रेशम के कीड़ों का प्रजनन करना)।) एक बहुत ही प्राचीन उद्योग है। प्राकृतिक रेशम का जन्मस्थान चीन है, जहाँ यह हमारे युग से पहले भी जाना जाता था। चीन से रेशम जापान, भारत, पश्चिमी एशिया और दक्षिणी यूरोप तक फैल गया। ज़ारिस्ट रूस में, रेशम उत्पादन मध्य एशिया और ट्रांसकेशिया के क्षेत्रों में विकसित हुआ, लेकिन कोकून का उत्पादन वहां हस्तशिल्प तरीके से किया जाता था, और ज़ारिस्ट रूस में रेशम-घुमावदार उद्योग बिल्कुल भी मौजूद नहीं था। इसलिए, कोकून को खरीदा जाता था और खोलने के लिए विदेश भेजा जाता था, वहां से कच्चे रेशम के रूप में उन्हें वापस रूस में आयात किया जाता था, जहां उन्हें कपड़ा कारखानों में कपड़े और अन्य उत्पादों में संसाधित किया जाता था। आज, हमारे देश के ग्यारह गणराज्यों में राज्य और सामूहिक फार्म रेशम उत्पादन में लगे हुए हैं। सोवियत सत्ता के वर्षों के दौरान, एक शक्तिशाली कोकून-घुमावदार उद्योग और कच्चे रेशम को विभिन्न उत्पादों में संसाधित करने वाला उद्योग बनाया गया था।

रेशमी का कीड़ाविकास के निम्नलिखित चार चरणों से गुजरता है: अंडे (ग्रेना), कैटरपिलर, प्यूपा, तितली।

वसंत ऋतु में, तितली अंडे (ग्रेना) देती है, जिन्हें एकत्र किया जाता है और बक्सों में पैक करके अगले वसंत तक संग्रहीत किया जाता है। जब शहतूत के पेड़ पर पत्तियां दिखाई देती हैं, तो इनक्यूबेटरों में ग्रेना को पुनर्जीवित किया जाता है। अंडकोष से कैटरपिलर निकलते हैं।

कैटरपिलर का भोजन कृमि तालाबों में किया जाता है - विशेष रूप से बहु-स्तरीय रैक से सुसज्जित परिसर। कैटरपिलर की वृद्धि 28-36 दिनों तक चलती है, इस दौरान इसका वजन लगभग 10,000 गुना बढ़ जाता है।

वयस्कता तक पहुंचने पर, कैटरपिलर शरीर के दोनों किनारों पर स्थित रेशम-स्रावित ग्रंथियों में फ़ाइब्रोइन (प्राकृतिक रेशम का मुख्य पदार्थ) और सेरिसिन (एक चिपकने वाला पदार्थ) का एक मोटा द्रव्यमान बनाता है। रेशम का धागा, जो रेशम की ग्रंथियों से इस मोटे द्रव्यमान को अलग करके प्राप्त किया जाता है, इसमें दो रेशम एक दूसरे से जुड़े होते हैं।

कैटरपिलर छोड़े गए धागे को कोकून में मोड़ना शुरू कर देता है।. कोकून का कर्लिंग तीन दिनों तक चलता है। इसके बाद, कोकून के अंदर का कैटरपिलर अपनी त्वचा छोड़ देता है और प्यूपा में बदल जाता है।

जिन कोकून से तितलियाँ निकलती हैं वे छिद्रित होते हैं और इसलिए एक अपशिष्ट उत्पाद होते हैं।

साग का एक डिब्बा (20-25 ग्राम) बाद में 80-85 किलोग्राम कोकून पैदा करता है।

कर्लिंग के पूरा होने के 8-9वें दिन, कोकून को भाप या गर्म हवा (प्यूपा को मारने के लिए) से उपचारित किया जाता है और सुखाया जाता है।

रेशमकीट की नस्ल और उसके भोजन की स्थितियों के आधार पर, कोकून का आकार गोलाकार, अंडाकार, उथले या गहरे अवरोधन वाला, नुकीले सिरे वाला हो सकता है। कोकून की लंबाई 25 से 45 मिमी, व्यास - 12 से 23 मिमी तक होती है। गीले कोकून का वजन 1.2-3 ग्राम, सूखा 0.3-1 ग्राम होता है। कोकून का रंग सफेद, विभिन्न रंगों में पीला और कम अक्सर गुलाबी होता है।

कोकून धागे की लंबाईरेशमकीट की नस्ल, कोकून के आकार और वजन के आधार पर, यह 1500 मीटर तक पहुंच सकता है; खुलने वाले धागे की लंबाई 600-900 मीटर है। कोकून धागे की औसत मोटाई 335 से 400 एमटेक्स (संख्या 2500-3000) तक होती है, टूटने की लंबाई 22-27 किमी, लम्बाई 13-20% होती है। कोकून के खोल में सेरिसिन 24 से 29% (खोल के वजन का) होता है।

एक कोकून से खुलता हुआ धागाकपड़ा उत्पादन के लिए ताकत अपर्याप्त है। इसलिए, कच्चा रेशम (औद्योगिक प्रसंस्करण के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला एक तकनीकी धागा) कई कोकून (4 से 20 टुकड़ों तक) के धागों को एक धागे में मिलाकर प्राप्त किया जाता है।

अस्वीकृत कोकून - गैर-मानक, छिद्रों से भरे - को रेशेदार द्रव्यमान में बदल दिया जाता है और संसाधित किया जाता है रेशम का धागा, जिसका उपयोग कपड़े बनाने के लिए भी किया जाता है।

विशेष स्टीमिंग कक्षों में प्रारंभिक स्टीमिंग के बाद विशेष उपकरण (कोकून-वाइंडिंग बेसिन और कोको-वाइंडिंग मशीन) का उपयोग करके कोकून-वाइंडिंग उत्पादन में कोकून को खोल दिया जाता है। प्री-स्टीमिंग का उद्देश्य सेरिसिन को नरम करना और कोकून के धागे को कोकून से बाहर निकालना आसान बनाना है। कोकून को खोलते समय, परिणामी तकनीकी धागा एक रील पर लपेटा जाता है, जिससे कंकाल बनते हैं। सूखने पर कच्चा रेशम का धागा सेरिसिन से मजबूती से बंध जाता है और अखंड हो जाता है। रील पर शिफ्ट के दौरान, धागे की मोटाई के आधार पर, 40 से 130 ग्राम वजन वाले कच्चे रेशम का एक कंकाल प्राप्त होता है।

कच्चे रेशम के धागे में फ़ाइब्रोइन प्रोटीन पदार्थ होता है, स्क्लेरोप्रोटीन के वर्ग से संबंधित है, और घुलनशील रेशम गोंद - सेरिसिन के तंतुओं को कवर करता है। फ़ाइब्रोइन और सेरिसिन के अलावा, कोकून धागे में अल्कोहल और ईथर, खनिज लवण और प्राकृतिक रंगों में घुलनशील पदार्थों की एक निश्चित मात्रा होती है। कोकून धागे में शामिल पदार्थों की सामग्री रेशमकीट की नस्ल और भोजन की स्थिति के आधार पर भिन्न हो सकती है। यहां अनुमानित संख्याएं (%) हैं: फ़ाइब्रोइन 70-80, सेरिसिन 20-25, अल्कोहल और ईथर में घुलनशील पदार्थ, 1.6-4, खनिज पदार्थ 1-1.7।

रेशम फ़ाइब्रोइन की मौलिक संरचना इस प्रकार है (%): कार्बन 48-49.1, हाइड्रोजन 6.4-6.51, नाइट्रोजन 17.36-18.89, ऑक्सीजन 26-27.9। सेरिसिन की प्राथमिक संरचना (%): कार्बन 44.32-46.29, हाइड्रोजन 5.72-6.42, नाइट्रोजन 16.44-18.3, ऑक्सीजन 30.35-32.5, सल्फर 0.15।

दिए गए आंकड़ों से यह स्पष्ट है कि सेरिसिन कम कार्बन सामग्री और उच्च ऑक्सीजन सामग्री में फ़ाइब्रोइन से भिन्न होता है। इसके अलावा, सेरिसिन में थोड़ी मात्रा में सल्फर होता है।

विभिन्न शोधकर्ताओं ने फ़ाइब्रोइन और सेरिसिन की संरचना पर थोड़ा अलग डेटा प्राप्त किया। इन अंतरों को इस तथ्य से समझाया जा सकता है कि रेशमकीटों की विभिन्न नस्लों के कोकून में फ़ाइब्रोइन और सेरिसिन दोनों अपनी रासायनिक संरचना और गुणों में समान नहीं हैं।