إدارة المؤسسة ، والتي تتيح لك القضاء على الخسائر التي لا تضيف قيمة للمنتجات.

تسمى الخسائر عادةً "muda" ، والتي تعني حرفياً عدم الجدوى في اليابانية. من المعتاد التمييز بين 7 أنواع من النفايات في التصنيع الخالي من الهدر. وتشمل التكاليف المرتبطة بما يلي:

• إفراط في الإنتاج
• مخازن؛
• الإفراط في المعالجة.
• حركات اضافية
• الإفراج عن المنتجات المعيبة ؛
• توقعات الوقت
• وسائل النقل.

ما هي Lean Losses؟

يتم التعبير عن الإفراط في الإنتاج في تصنيع المنتجات الزائدة. ينطبق هذا على كل من الأحجام ووقت الإنتاج ، أي عندما تصدر المؤسسة الكثير من المنتجات التي لن يتم بيعها على الفور. في المقابل ، تتشكل خسائر المخزون عندما تدخل المزيد من المواد الخام والمنتجات شبه المصنعة في عملية الإنتاج أكثر من اللازم. إذا تحدثنا عن المعالجة الزائدة ، فإننا نتحدث عن جهد لا يضيف قيمة إلى المنتج النهائي للمستهلك العميل.

في الإنتاج ، غالبًا ما تكون هناك حركات غير ضرورية مرتبطة بحركة العمال أو الأدوات ، وكذلك المعدات المستخدمة أثناء عملية الإنتاج ، والتي لا تساهم في زيادة قيمة المنتجات من وجهة نظر المشتري. يمكن أن تتشكل الخسائر نتيجة إطلاق منتجات منخفضة الجودة ، والتي تتطلب إجراءات إضافية للتحقق منها ، وفرزها ، إذا لزم الأمر ، والتخلص منها ، واستبدالها ، وإصلاحها.

التوقعات في شكل انقطاعات في عملية العمل ، والتي ترتبط بانتظار الأشخاص ، أو بعض المواد ، أو المعدات ، أو انتظار المعلومات الضرورية ، يمكن أن تسبب أيضًا خسائر في الإنتاج. في المقابل ، يمكن أن تتسبب خصائص النقل وحركة المواد داخل المؤسسة في تكاليف غير ضرورية تمامًا للمستخدم النهائي.

كل هذه الفئات هي الخسائر الرئيسية للإنتاج الخالي من الهدر ، ومن أجل القضاء عليها بالتحديد ، فإن الهدف من إدخال نهج إداري جيد التصميم لتنظيم التشغيل الأكثر كفاءة للمؤسسة.

وتجدر الإشارة إلى أنه مع اتباع نهج أكثر جودة أثناء تنفيذ النظام ، غالبًا ما يتم الكشف عن 8 خسائر في الإنتاج الضعيف. يشير الخبراء إلى الإمكانات البشرية غير المحققة إلى النوع الثامن من التكاليف. غالبًا ما يكون الموظفون قادرين على تقديم الكثير من الأفكار المفيدة. عدم استخدام مثل هذه الأفكار هو سبب فقدان الشيء الأكثر قيمة - إمكانات الأشخاص الذين يعملون في إنتاج معين.

مصادر الهدر

يتم تشكيل الأنواع السبعة الرئيسية للخسائر في التصنيع الخالي من الهدر لغرض زيادة الحمل وعدم التكافؤ. إنها مصادر التكاليف غير الضرورية التي لا تضيف قيمة للمنتج.

مور - تعريف الأداء غير المتكافئ للعمل. أمثلة على التفاوت هي:

• جدول العمل المتقلب ، الذي لا يرتبط بالتغيرات في الطلب والطلب على المنتجات من قبل المستهلك النهائي ؛
• طريقة تشغيل غير متساوية ، تتعلق بتنفيذ العمليات في البداية بوتيرة سريعة جدًا ، ثم يتم التعبير عنها في فترات التوقف عن العمل.

موري هو تعريف الحمولة الزائدة للمعدات أو الحمل الزائد للمشغل. يحدث هذا عندما تعمل بسرعة عالية جدًا ، مع بذل الكثير من الجهد على مدار فترة زمنية طويلة مقارنة بعبء العمل الذي يتطلبه المشروع أو معايير العمل.

موري ، مثل مورا ، هي مصادر الخسائر التي يتم القضاء عليها في سياق محو الأمية. نتيجة لإزالتها ، اتضح أنها تفي بمهمة تقليل الخسائر المختلفة التي لا تضيف قيمة إلى المنتج النهائي.

مقالات حول موضوع "التصنيع الخالي من الهدر":

في قسم الموارد ، العرض التقديمي “ABC of Lean Manufacturing. ما هي الخسارة. يعطي العرض تعريفاً لماهية الخسائر ، وأنواع الخسائر الموجودة ، وتعريفات لـ 7 خسائر كلاسيكية ونوع إضافي واحد من الخسائر. قسم الموارد متاح للمستخدمين المسجلين.

أدناه ، في نص الملاحظة يوجد النص المصاحب.

بالإضافة إلى ذلك ، يتم نشر هذا العرض التقديمي بتنسيق الفيديو مع تعليقاتي يوتيوبو Rutube.

أطلب منكم إبداء تعليقاتكم واقتراحاتكم على موقعي youtube و rutube ، مباشرة على صفحة الفيديو ، أو من خلال النموذج الموجود على موقع الويب الخاص بي ، حتى أتمكن من أخذها بعين الاعتبار في المستقبل.

نسخة من النص المصاحب

دعونا نحدده كالمعتاد. النفايات هي أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق قيمة للعميل.

الخسائر تختلف عن التكاليف أو التكاليف. النفايات في التصنيع الخالي من الهدر ليست هي نفسها ما يسمى بالنفايات في أنظمة الجرد.

الخسائر هي الإجراءات أو المواقف التي تؤدي إلى استخدام الموارد ، ولكنها لا تزيد من القيمة السوقية لمنتج أو خدمة ، بل تزيد تكلفتها فقط.

دعنا نقارن مع تعريفات ويكيبيديا للتكلفة والمصروفات والخسارة.

التكاليف - مقدار الموارد النقدية المستخدمة في سياق النشاط الاقتصادي.

تكاليف الإنتاج هي التكاليف المرتبطة بإنتاج السلع المنتجة وتداولها.

الخسارة في الممارسة الاقتصادية هي خسارة في الشكل النقدي ، وانخفاض في الموارد المادية والنقدية نتيجة لزيادة النفقات على الدخل.

وبالتالي ، فإن الخسائر هي الإجراءات التي تستهلك الموارد بشكل غير منطقي ، والتكاليف أو التكاليف هي قيمة هذه الموارد المستهلكة من الناحية النقدية.

حدد مؤسس نظام إنتاج Toyota ، Taiichi Ohno ، سبعة أنواع من النفايات. هذه هي العيوب ، والمخزون ، وتحركات الأشخاص ، والحركات المادية ، وأوقات الانتظار ، والإفراط في المعالجة والإفراط في الإنتاج.

دعونا نحدد كل هذه الأنواع الثمانية من الخسائر.

1. العيوب. هذا هو إنتاج منتجات منخفضة الجودة ، ووجود زواج ، ومعلومات غير صحيحة ، وتغيير المنتجات في مرحلة الإنتاج ، وفحص الزواج.

2. الأسهم. هذه هي أي مواد في منطقة العمل غير تلك المطلوبة فورًا للعملية أو العملية التالية.

3. حركة الناس. هذه هي أي حركة للأشخاص لا تضيف قيمة إلى منتج أو خدمة ، مثل البحث عن الأجزاء والأدوات ورفع وخفض الأشياء الثقيلة حيث يمكن تنظيم العملية بشكل مختلف.

4. حركة المواد. هذا هو نقل المواد من جزء من الشركة إلى آخر ، على سبيل المثال ، من الإنتاج إلى المستودع ، ثم العودة إلى الإنتاج ، والنقل من مبنى إلى آخر ، واستخدام الرافعات ، والرافعات. وسائل النقل الخاصة.

5. الانتظار. هذه أوقات تعطل بسبب نقص المواد أو المعلومات أو الآلات أو عندما لا يتم تلقي عقوبات لتنفيذ إجراءات معينة.

6. الإفراط في المعالجة. هذه هي العمليات التي تخلق جودة مفرطة ، أو عمليات تصحح العيوب التي تم إنشاؤها مسبقًا ، أو العمليات المعقدة بسبب عدم تطابق الأجزاء أو الأدوات.

7. الإفراط في الإنتاج. هذا هو إنتاج مثل هذه الكمية من المنتجات أو الخدمات التي تتجاوز احتياجات العملية التالية ، المستهلك الداخلي أو الخارجي.

8. إمكانات بشرية غير مستخدمة. هذه هي الحالات التي يؤدي فيها عامل متمرس عمليات لا تتطلب مؤهلات عالية. أم أنه رفض لاستخدام الصفات الشخصية أو المعارف أو المهارات للموظفين التي تقع خارج نطاق "واجبات الوظيفة" التقليدية. على سبيل المثال ، البراعة والإبداع والمهارات والمعرفة من مجالات النشاط والصناعات الأخرى.

من قد يكون مهتمًا

الهدر في التصنيع الخالي من الهدر هو ما نسعى جاهدين لإزالته من العمليات التجارية. قدم الدور السلبي للخسائر اسمًا منفصلاً "مودا" ، والذي سمع لأول مرة داخل نظام إنتاج تويوتا. من الأسهل وصف الهدر بأنه شيء لا يضيف قيمة (قيمة) للمنتج أو الخدمة المقدمة.

قائمة الخسائر المشتركةتم تطويره في النصف الثاني من القرن العشرين بواسطة أحد مبتكري نظام الإنتاج ، Taiichi Ohno ، بناءً على فلسفة الشركة. قائمة يتكون من 7 طين ، لا تشمل موري ومورا.يكملها الباحثون الفرديون (على سبيل المثال ، يتحدث جيفري ليكر عن الإمكانات الإبداعية غير المحققة للموظفين باعتبارها الخسارة الثامنة).

ما هي الخسارة؟

افترض في سلسلة

"المورد" ← "المستودع المركزي" ← "خدمة التوصيل" ← "المتجر"

حدث فشل ، وبدلاً من تسليم دفعة من البضائع في يومين ، انتظرت أسبوعين. بسبب انقطاع الخدمات اللوجستية ، تكبدت خدمة التوصيل تكاليف إضافية. هذا مثال على الخسائر التي نواجهها كل يوم.

السؤال الرئيسي للعمل مع muda هو: "هل يجب على المستخدم (المشتري) دفع ثمنها؟". يتم تضمين هذه الخسائر في تكلفة المنتجات ، حتى لو كانت تزيد التكلفة أو تقلل من ربح الشركة. لذلك ، فإن الهدف الرئيسي كنظام لإدارة الإنتاج هو إنشاء عملية للتخلص المستمر من النفايات.

القضاء على الخسائر من أجل:

• تقليل تكلفة إنشاء منتج وتوفيره - سيؤدي ذلك إلى زيادة أرباح الشركة دون رفع الأسعار للمستخدمين النهائيين.
• زيادة ولاء العملاء - يريدون التسليم السريع والجودة الممتازة والسعر الأفضل ، لكن لا يمكن تحقيق ذلك بالخسائر.

جنبا إلى جنب مع mura و muri ، تشكل muda ثلاثية من الانحرافات عن الاستخدام الأمثل للموارد.

تم إدراك أهمية التعامل معهم لأول مرة في تويوتا ، حيث أصدروا قائمة من 7 أنواع من الخسائر:

1. وسائل النقل
2. مخازن
3. متحرك
4. توقع
5. الإفراط في المعالجة
6. عيوب
7. فائض الإنتاج.

فقدان النقل

يشير النقل في هذه الحالة إلى حركة المواد أو المكونات الفردية أو المنتج بأكمله من مكان إلى آخر. أثناء الإنتاج متعدد المراحل ، تنتقل المواد والأفراد من عملية إلى أخرى ، والتي يتم فصلها حسب المكان والزمان. إذا كانت متباعدة جدًا ، فعليك استخدام الرافعات الشوكية والناقلات وغيرها من المعدات لنقل المواد إلى العملية التالية. وإذا لم تضيف مثل هذه الحركة قيمة إلى المنتج ، فإن هذا الأمر يكلف مالاً للشركة.

صراع:

• إعادة تطوير مساحة الإنتاج- تقليل الحجم المادي لمنشآت الإنتاج ، ووضع الأدوات والآلات لمعالجة المنتج وفقًا لترتيب الاستخدام.
• ضبط تدفق نقل المواد من أجل تقليل- إنشاء مخطط تدفق النقل مع تحديد نقاط الضعف فيه ، وتنظيم النقل ، حيث لن يكون هناك توقف أو اصطدامات.
• تطبيق.

فقدان المخزون

هذه الخسارة الخبيثة ليست مجرد شبح في حد ذاتها ، ولكنها تغذي خسائر أخرى أيضًا. على سبيل المثال ، عدد البطاقات البريدية المنتجة أكبر بكثير من الطلب عليها. يركز الجزء على عطلة محددة ، ويتأخر التسليم إلى المتاجر للبيع لمدة عام. يؤدي هذا الموقف إلى حلقتين إضافيتين: الإفراط في الإنتاج (نظرًا لأن العرض أعلى بكثير من الطلب) ، والنقل (يتم إنفاق الكثير من الموارد على إعادة المنتجات غير المباعة إلى المستودع). وإذا كان للمنتج موعد نهائي للبيع ، فستزيد التكاليف بشكل كبير!

يتعلق موضوع المخزون بكل من المنتجات النهائية وكل مكون أو مستهلك. فهي لا تحقق ربحًا حتى يتم بيعها أو استخدامها لإنشاء منتج للبيع.

أيضا الأسهم:

1. مخزنة في المستودع(بشكل أساسي - مجهز بشكل خاص) ، حيث يشغلون الحجم المادي.
2. بحاجة للتغليف- يمكن أن تكون تكلفة هذه العبوات جزءًا كبيرًا من تكلفة المنتج (قوارير بلاستيكية بمياه الشرب).
3. يجب أن يتم نقلها إلى نقطة البيع أو مستودع آخر- أثناء النقل ، قد تتعرض المنتجات للتلف (البضائع المصنوعة من الزجاج أو البورسلين) أو التي عفا عليها الزمن (مثل الأشياء العصرية مثل الغزال).

صراع:

• استراتيجية السحب- الإنتاج على أساس طلب المستهلك وليس السعة القصوى.
• التغيير السريع ()- يزيل الحاجة إلى إنتاج أكثر من اللازم ، عدد السلع ، حيث إنه يسرع عملية إنشاء معدات الإنتاج وإعادة ضبطها واستبدالها.
• - تحديد عدد السلع المنتجة في آن واحد ، باتباع خطة الإفراج عن الأجزاء والمنتجات حسب الأولوية.

فقدان الحركة

تؤدي الحركات غير الضرورية لشخص أو آلة إلى خسائر - حتى لو كانت على المستوى الجزئي. وكلما كان حجم الإنتاج أصغر ، زادت أهمية العمل على هذا الوضع. على سبيل المثال ، نصف العاملين في ورشة العمل فقط لديهم الأدوات اللازمة للمرحلة الأخيرة من إنشاء شيء ما. يتعين على النصف الآخر استلامه وإعادته إلى الزملاء في كل مرة. لنفترض أن الأمر يستغرق 100 ثانية: 80 ثانية للطريق و 20 ثانية لطلب استخدام الأداة. ينتج كل موظف 20 منتجًا يوميًا ، مما يعني أن 50٪ من الموظفين يفقدون متوسط ​​34 دقيقة يوميًا. بالنسبة لأسبوع العمل ، ستكون هذه الخسارة بالفعل 170 دقيقة - ساعتان ونصف! بالعودة إلى يوم العمل المكون من 6 ساعات ، يتبين أنه بعد أن تعامل مع الخسارة ، يمكن لمثل هذا العامل إنتاج 8 منتجات إضافية.بالإضافة إلى أنه يجعل الأمر أكثر صعوبة.

يشمل مودا الحركة أيضًا:

1. التنقل غير الضروري بين محطات العمل
2. حركة الآلات من نقطة البداية إلى مكان العمل
3. حركات إضافية داخل مكان العمل بسبب سوء التنظيم ، وما إلى ذلك.
4. يؤدي فقدان الحركة إلى تقليل الأرباح وفي المقابل يزيد من مستوى إجهاد العمال ودرجة تآكل الآلات والأدوات الآلية.

صراع:

• تنظيم مكان العمل وفقًا لـ نظام 5S.
• وضع محطات العمل لتعظيم الإنتاجية.
• نقل نقطة البداية للآلات بالقرب من مكان العمل المباشر.

فقدان التوقع

هذا الوضع هو نقطة الضعف في Just-in-Time و Lean Manufacturing. لذلك ، المشكلة مع المورد الوحيد للجزء المطلوب للإنتاج

وبما أن عملية الإنتاج تتكون من العديد من العناصر ، فإن مشكلة واحدة تؤدي تلقائيًا إلى فترة انتظار في العناصر اللاحقة (ما لم يتم اختيار عائلة Agile كمنهجية). يكسر فقدان التوقعات تدفق القيمة كمفهوم رئيسي للتصنيع الخالي من الهدر ، وبالتالي يعد خسارة فادحة.

جوهر التصنيع الهزيل

التعريف 1

يستند (التصنيع الخالي من الهدر ، الإنتاج الخالي من الهدر) يمثل نهجًا أصليًا لإدارة المؤسسة. يهدف إلى تحسين جودة العمل من خلال تقليل النفايات في كل مكان. ينطبق هذا النهج على جميع جوانب النشاط تقريبًا (من تصميم المنظمة إلى بيع المنتجات النهائية).

تم تطوير مبادئ التصنيع الخالي من الهدر من قبل الشركات اليابانية في نهاية القرن الماضي. يمكن اعتبار التصنيع الخالي من الهدر (مثل العديد من الأساليب اليابانية للإدارة) فلسفة ومجموعة أدوات وأيضًا نظام (لخفض التكلفة المستمر لعمليات الإنتاج غير المنتجة).

مبادئ التصنيع الهزيل

• من الضروري تحديد ما الذي ينشئ بالضبط قيمة المنتج من وجهة نظر المستهلك. لذلك ، في أي شركة ، يمكن تنفيذ الكثير من الإجراءات المختلفة غير المهمة على الإطلاق للمستهلك النهائي. فقط إذا كانت الشركة تفهم بشكل واضح وواضح ما يريده المستهلك بالضبط ، فستكون قادرة على تحديد العمليات التي تهدف بشكل أكبر إلى تزويد المستهلك بقيمة ، وأيها ليست كذلك.
• حدد برفق جميع الإجراءات اللازمة في سلسلة إنتاج البضائع ، وقم بإزالة الهدر. من أجل تحسين العمل وتحديد جميع الخسائر ، من الضروري وصف مجموعة الإجراءات الكاملة بالتفصيل من لحظة استلام الطلب ، وحتى تسليم البضائع إلى المستهلك النهائي. فقط من خلال هذا يصبح من الممكن تحديد الفرص المحتملة لتحسين العمليات التجارية.
• من الضروري إعادة هيكلة الأنشطة في سلسلة الإنتاج بطريقة تشكل سير عمل. بمعنى آخر ، يجب ألا يكون هناك توقف أو انتظار أو خسائر أخرى بين العمليات. ربما يتطلب ذلك إعادة تصميم (إعادة هندسة) العمليات التجارية وإدخال تقنيات مبتكرة. وبالتالي ، يجب أن تتكون جميع العمليات التجارية من الأنشطة التي تضيف قيمة إلى المنتج باستمرار.
• ما عليك سوى القيام بما هو مطلوب من قبل المستهلك النهائي (وهذا ينطبق على كل من جودة وكمية السلع المنتجة)
• يجب على المرء أن يسعى لتحقيق التميز من خلال التخفيض المستمر للأفعال غير الضرورية وغير المنتجة.

ملاحظة 1

وتجدر الإشارة إلى أن تطبيق نظام lean manufacturing ليس حدثًا لمرة واحدة ، وبالتالي ، من الضروري التحسين المستمر لعمل الشركة من خلال البحث المستمر عن جميع أنواع الخسائر والقضاء عليها.

7 أنواع من النفايات في التصنيع الخالي من الهدر

تتمثل المهمة الرئيسية للشركة التي تطبق نظام التصنيع الخالي من الهدر في تقليل جميع الأنشطة التي لا تحقق أي قيمة للمستهلك النهائي. هذا يجعل من الممكن تقليل مدة دورة الإنتاج والدورة المالية ، وبالتالي تقليل التكاليف ، وتسريع دوران الأصول وزيادة الأرباح. وهذا بالطبع له تأثير إيجابي على زيادة القدرة التنافسية للشركة.

يسلط الضوء على نظام lean manufacturing سبعة أنواع رئيسية من الخسائر:

• وسائل النقل- يجب تحسين نقل البضائع التامة الصنع ، وكذلك العمل الجاري ، من حيث المسافة والوقت. كما تعلم ، فإن أي حركة للمنتجات ستزيد من احتمالية التلف ، وخطر الخسائر ، والتأخير ، وما إلى ذلك. بالإضافة إلى ذلك ، كلما طالت مدة نقل البضائع ، زادت التكاليف العامة. وبالتالي ، فإن الخسائر أثناء النقل لا تضيف قيمة إلى المنتج ، وبالتالي لا يوجد مستهلك على استعداد لدفع ثمنها.
• محميات- كلما زاد مخزون المنتجات في المستودعات وجاري العمل ، كلما زاد رأس المال العامل "المجمد" و "الميت" في كل هذه المخزونات. الجرد أيضا لا يضيف أي قيمة للمنتج.
• حركات- يمكن أن تؤدي التحركات المفرطة للمعدات والمشغلين في مجملها إلى زيادة تكاليف الوقت بشكل كبير. يؤدي هذا أيضًا إلى زيادة النمو غير المبرر في التكاليف.
• توقع- المنتجات التي هي قيد التنفيذ والتي تنتظر دورها لتتم معالجتها ذات قيمة مضافة دون أي زيادة في القيمة للمستهلك.
• الإفراط في الإنتاج- ربما يكون هذا النوع من الخسارة هو الأهم من بين جميع الخسائر الموجودة. السلع غير المباعة تعني زيادة تكاليف الإنتاج وتكاليف التخزين والمحاسبة وما إلى ذلك.
• تكنولوجيا- قد لا تتيح تقنية الإنتاج فرصة لتحقيق جميع متطلبات المستهلك في المنتج.
• عيوب- كل عيب يعني تكلفة إضافية للوقت والموارد.

جميع أنواع النفايات التي يتم أخذها في الاعتبار في نظام التصنيع الخالي من الهدر هي نفسها كما في نهج كايزن. في بعض الأحيان يتم تضمين نوع آخر من النفايات في نظام الإنتاج الخالي من الهدر - الخسائر الناتجة عن التنسيب غير المناسب للموظفين. يمكن أن يحدث هذا النوع من النفايات إذا قام الموظفون بعمل لا يتناسب مع خبراتهم ومهاراتهم.

حاشية. ملاحظة:تناقش المقالة أسباب 7 أنواع من الخسائر في الإنتاج ، وتحلل العواقب المحتملة ، مما يجعل من الممكن ليس فقط تجنب الخسائر ، ولكن أيضًا للتحكم في التطوير الإضافي للوضع بموارد محدودة ، وبالتالي تحسين الإدارة. تم تطوير جدول سهل الاستخدام لتحديد وإزالة / تقليل الخسائر.

قائمة الكلمات الرئيسية:، الحد من الخسارة ، كشف الخسارة ، تحسين عمليات الإنتاج.

يعد تحديد الخسائر وتقليلها مهمة ذات أولوية لأي مؤسسة حديثة. لأنها أساس النشاط الناجح.

تم تقديمه لأول مرة (1912-1990) من قبل الرئيس التنفيذي لشركة تويوتا - كونه أكثر مقاتل خسارة حماسة ، أسس سبعة أنواع من المودا. - هذه إحدى الكلمات اليابانية ، وتعني النفايات ، والنفايات ، أي أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق قيمة. هذه هي الأخطاء التي يجب تصحيحها. هذا هو أداء الإجراءات ، والتي بدونها يمكن القيام به تمامًا.

في الأدبيات ، أولاً وقبل كل شيء ، يعتبر تقييم الخسارة حقيقة لما حدث بالفعل وكوسيلة للتخلص. وهو أمر مهم بالتأكيد ، لكنه لا يعطي إجابة عن الأسباب والعواقب المصاحبة لأنواع الخسائر السبعة.

الهدف من التصنيع الهزيل هو منع حدوث ذلك. من الضروري ليس فقط القضاء ، ولكن أيضًا لمنع حدوث المزيد من الخسائر و / أو تطورها.

مهمة الإدارة هي تحسين العملية. بالنظر إلى عواقب الخسائر ، يمكن للإدارة ، بموارد محدودة ، أن تقرر أين تركز الجهود في المقام الأول.

أنواع الخسائر والأسباب والعواقب

الإفراط في الإنتاج- أخطر الخسائر ، حيث يترتب عليها أنواع أخرى من الخسائر. لكن استبعاد هذا النوع وتحديده هو أسهل طريقة ، ويكفي اتباع شعار: "لا تنتج الكثير!". من الضروري إنتاج ما هو مطلوب فقط.

يمكن أن تكون أسباب الإنتاج الزائد عبارة عن دفعات كبيرة - والتي بدورها يمكن أن تكون نتيجة لاستحالة التغييرات السريعة. أيضًا ، يمكن أن يكون الإنتاج الوقائي سببًا للإفراط في الإنتاج. المعدات المفرطة والجودة غير المستقرة هي أيضًا أسباب للإفراط في الإنتاج.

تتمثل العواقب الناتجة عن زيادة الإنتاج في الاستهلاك المبكر للمواد الخام ، ونتيجة لذلك ، شراء المواد ، مما يؤدي إلى فائض المخزونات وفقدان الجودة.

كمية المنتجات والفراغات التي لم تتم المطالبة بها في المستودعات والعمليات الوسيطة هي تكلفة خسارة "الإفراط في الإنتاج". تحدد خلال الشهر ، الربع ، السنة.

يساعد نظام إمداد السحب على تجنب الإفراط في الإنتاج ، فضلاً عن تسوية حمولة خطوط الإنتاج.

سبب فائض المخزونهو تعديل طويل ، والذي يرتبط بدوره بإصدار المنتجات على دفعات كبيرة. وكذلك عيوب نظام تخطيط الإنتاج وتوريد المواد.

بالنسبة للمخازن ، نحتاج إلى مساحة إضافية ، مستودعات ، عمالة إضافية. أيضًا ، يجب البحث عن هذه الاحتياطيات لاحقًا ، مما يعني مرة أخرى إنفاق الوقت والجهد. كل هذه الجهود هي تكاليف غير ضرورية ، والاحتياطيات نفسها هي رأس المال المجمد للمشروع.

كما في حالة الإفراط في الإنتاج ، فإن تحسين نظام التخطيط يساعد على تقليل المخزون. يجب أن تستند تدفقات الإنتاج إلى نظام سحب بأكبر عدد ممكن من الدفعات ، وهو ما يسهله تسوية الإنتاج.

النوع التالي من الخسارة هو وسائل النقل -هو نتيجة للتنسيب غير العقلاني للمعدات ، والمسافة الكبيرة بين مواقع الإنتاج. يساعد عدم كفاءة تنظيم تدفق الإنتاج في تحديد خريطة تدفق القيمة. عند عرض تدفقات المواد واتجاهها ، نرى المسافة التي تتجاوزها قطعة العمل أو المادة قبل أن تصبح منتجًا نهائيًا. تؤدي الزيادة في تكاليف النقل إلى زيادة تكلفة المنتجات.

يساعد تحسين تخطيط المعدات ومرافق التخزين واتجاه تدفقات المواد بشكل عام على تقليل عدد الشحنات.

خسارة " الحركات»يرتبط بحركة العمال خلال وردية العمل. يساهم في انخفاض إنتاجية العمل ، وزيادة إرهاق الموظفين وزيادة الإصابات. للكشف عن هذه الخسارة الخفية ، يساعد توقيت تحركات العامل - مخطط السباغيتي -. ولكن من المهم أيضًا فهم الدور الشخصي للعامل نفسه في تحسين يوم عمله وأفعاله. للقضاء على الحركات غير الضرورية للعامل ، من الضروري أولاً وقبل كل شيء تحسين مؤهلاته. جنبا إلى جنب معه لتحسين عملية الإنتاج وتنظيم الوظائف بشكل فعال. يمكن زيادة المشاركة الشخصية للموظفين من خلال تنفيذ حركة Kaizen - تحسينات صغيرة داخل الشركة.

من بين جميع أنواع الخسائر ، يجلب الضرر الأقل نسبيًا " توقع". هذا هو الوقت الذي تقضيه المعدات أو الأفراد غير نشطين ، أي دون خلق قيمة. عند تحسين تدفقات الإنتاج ، من الضروري ، إن لم يكن استبعاد جميع الخسائر الأخرى ، فعليك على الأقل السعي لتحويلها إلى حالة انتظار. يتيح لك توقيت عمل الأفراد والمعدات تحديد وقت الانتظار. سيعطينا العدد الإجمالي لأوقات التوقف لكل وردية وشهر وسنة وقت الانتظار. لتقليل مقدار وقت الانتظار للموظفين - أثناء فترة التوقف ، يوصى بالإرسال للتنظيف ، وتنفيذ أنظمة 5S ، و TPM ، و SMED ، و Kaizen.

تحسين تخطيط المعدات وتقليل أوقات التغيير يمكن أن يقلل من أوقات الانتظار.

يمكنه أيضًا زيادة تكاليف الإنتاج الإفراط في المعالجة. ينشأ ، نتيجة لعدم وجود معيار للعامل ، نقص التكنولوجيا. قبل تنفيذ الطلب ، يجب أن تفهم بوضوح خصائص المنتج المهمة للمستهلك. يجب أن ينعكس هذا الفهم في معيار العامل. على سبيل المثال ، في مخطط التشغيل القياسي ، حيث سيتم توضيح جميع خطوات وإجراءات المشغل بوضوح.

عيوبفي التصنيع يستلزم تكاليف إضافية للمراجعة والتحكم وتنظيم مكان لإزالة العيوب. تنشأ نتيجة لانتهاك التكنولوجيا ، وانخفاض تأهيل الموظف ، والأدوات غير المناسبة ، والمعدات ، والمواد. يتم تحديد تكلفة العيوب حسب تكلفة المنتجات المعيبة وتكلفة إعادة العمل. يساعد تنفيذ حلقات الجودة وأنظمة TPM على تقليل الفاقد. من المهم أيضًا هنا الاهتمام الشخصي بالموظفين لإنتاج منتجات عالية الجودة.

لتحليل الخسائر في الإنتاج ، سيكون من المفيد النظر في الجدول (الجدول 1. أسباب ونتائج 7 أنواع من الخسائر في الإنتاج) ، والتي ستعرض في نفس الوقت أسباب وعواقب جميع أنواع الخسائر ، وكذلك طرق تحديد وحسابها والقضاء عليها. تكمن أهمية هذا الجدول في حقيقة أنه يساعد في تحديد أولويات إجراءات الإدارة في مكافحة خسائر الإنتاج المخفية. وجود قائمة بالمشكلات ، من المهم للإدارة أن تفهم بشكل صحيح اتجاه وتسلسل الإجراءات. فقط من خلال بناء برنامج واضح ، يمكنك تحقيق نتائج مستدامة.

الجدول 1. أسباب ونتائج 7 أنواع من خسائر الإنتاج

خسائر	الأسباب	تأثيرات	كيف تحسب الخسائر؟	كيف تقضي؟
اعادتها قيادة	أحزاب كبيرة استحالة التعديل السريع ؛ إنتاج وقائي؛ معدات زائدة عن الحاجة ، جودة غير مستقرة.	الاستهلاك المبكر للمواد الخام ؛ شراء المواد فائض المخزون وفقدان الجودة.	كمية المنتجات والفراغات غير المطالب بها في المستودعات والعمليات الوسيطة. خلال الشهر ، الربع ، السنة.	سحب نظام الإمداد موازنة الحمل لخطوط الإنتاج.
إفراط ناي محميات	تعديل طويل إطلاق المنتجات بكميات كبيرة ؛ عيب في نظام تخطيط الإنتاج وتوريد المواد.	زيادة في الفضاء قوة عاملة إضافية الحاجة إلى البحث. احتمال الضرر الحاجة إلى منصات نقالة إضافية.	تحديد عدد المواد الموجودة في المخزن والتي لا حاجة لها في الأسبوع القادم (الشهر - حسب دورة التوريد)	سحب نظام الإنتاج إنتاج التسوية تخفيض حجم اللوت ؛ تحسين نظام التخطيط.
المواصلات- ربط	التنسيب غير العقلاني للمعدات ؛ مسافة طويلة بين مواقع الإنتاج ؛ تدفق الإنتاج المنظم بشكل غير فعال ؛ بعد المستودعات.	زيادة تكاليف السفر ؛ تكاليف البحث الإضافية ؛ تلف المنتج أثناء النقل.	تكلفة نقل قطع العمل من عملية إلى أخرى وفي المخزون. الزواج المحتمل في حالة النقل غير المناسب. خريطة تيار القيمة.	تحسين مواقع الإنتاج ؛ تحسين تخطيط المستودع.
يتحرك- نيا	تنظيم غير عقلاني لمساحة العمل ؛ الترتيب غير العقلاني للمعدات والحاويات ؛ عدم اتساق العمليات ؛ عدم وجود عمليات موحدة.	انخفاض في إنتاجية العمل ؛ تعب الموظفين زيادة الإصابات والأمراض المهنية.	توقيت تحركات العامل وتحديد الوقت والمسافة. مخطط السباغيتي.	تحسين عملية الإنتاج ؛ تطوير الموظفين؛ تحسين توزيع المعدات ؛ أماكن عمل جيدة التنظيم.
توقع	عمليات الإنتاج غير المتوازنة ؛ تخطيط غير كامل إنتاج المنتجات على دفعات كبيرة.	زيادة الوقت اللازم لتصنيع وحدة الإنتاج ؛ انحطاط الأداء؛ تثبيط الموظفين.	توقيت عمل الأفراد والمعدات. إجمالي وقت التوقف عن العمل لكل وردية ، شهر ، سنة.	مواءمة عمليات الإنتاج ؛ تحسين موقع المعدات ؛ تقليل وقت التغيير.
على مدى المعالجة	عدم وجود معيار عدم فهم ما يريده المستهلك ؛ النقص التكنولوجي.	زيادة تكاليف الإنتاج ؛ زيادة وقت الإنتاج.	اكتشف من العميل خصائص المنتج التي يعتبرها ضرورية وأيها ثانوية أو غير مطلوبة على الإطلاق. تكاليف المعالجة الزائدة.	التوحيد. دراسة متأنية لمتطلبات العملاء.
عيوب إعادة العمل	انتهاك التكنولوجيا تأهيل منخفض للعامل ؛ أدوات ومعدات ومواد غير مناسبة.	تنشأ تكاليف إضافية: للمراجعة وللرقابة ؛ لتنظيم مكان لإزالة العيوب	مقدار الزواج هو تكلفته ، أو تكلفة إعادة العمل.	تنظيم عملية ضمان إصدار منتجات عالية الجودة ؛ إدخال نظام للتشغيل الفعال للمعدات.