Lean gamyba išskiria 7 atliekų rūšis:

Transportas– gatavų gaminių ir nebaigtų darbų transportavimas turi būti optimizuotas laiko ir atstumo požiūriu. Kiekvienas judesys padidina sugadinimo, praradimo, vėlavimo ir tt riziką, o dar svarbiau, kuo ilgiau produktas juda, tuo didesnės išlaidos. Transportavimas nesukuria produkto vertės, o vartotojas nenori už tai mokėti.

Atsargos – kuo daugiau atsargų yra sandėliuose ir gamyboje, tuo daugiau pinigų šiose atsargose „įšaldoma“. Atsargos nesukuria produkto vertės.

Judesiai – nereikalingi operatorių ir įrangos judesiai didina laiko nuostolius, dėl to vėlgi didėja savikaina, nedidinant produkto vertės.

Laukiama – gaminiai, kurie yra vykdomi ir laukia savo eilės, kol bus apdorojami, prideda vertės nedidindami vertės.

PerprodukcijaŠio tipo nuostoliai yra reikšmingiausi iš visų. Neparduotai produkcijai reikalingos gamybos sąnaudos, sandėliavimo išlaidos, apskaitos kaštai ir kt.

Technologijos – tokio pobūdžio nuostoliai atsiranda dėl to, kad gamybos technologija neleidžia produkte įgyvendinti visų galutinio vartotojo reikalavimų.

Defektai – kiekvienas defektas lemia papildomas laiko ir pinigų sąnaudas.

Lean nuomone, atliekų rūšys yra tokios pačios kaip ir Kaizen metodas. Kartais į Lean sistemą įtraukiamos ir kitos rūšies atliekos – tai nuostoliai dėl netinkamo personalo įdarbinimo. Tokio pobūdžio atliekos susidaro, jei darbuotojai atlieka darbą, kuris neatitinka savo įgūdžių ir patirties.

Lean Tools

Lean gamyba yra logiškas daugelio valdymo metodų, sukurtų Japonijos vadyboje, plėtra. Todėl Lean sistema apima daugybę šių metodų įrankių ir metodų, o dažnai ir pačius valdymo metodus. Gana sunku išvardyti visas priemones ir technikas. Be to, naudojamų priemonių sudėtis priklausys nuo konkrečios įmonės konkrečių užduočių sąlygų. Pagrindiniai valdymo įrankiai ir metodai, kurie yra taupios gamybos įrankių dalis, yra šie:

Kokybės valdymo įrankiai –

Lean gamyba – tai įmonės valdymo sistema, padedanti atsikratyti atliekų ir padidinti verslo efektyvumą. Straipsnyje paaiškinsime sistemos esmę ir pakalbėsime apie pagrindinius principus.

Lean Manufacturing yra...

Trumpai tariant, tai yra gamybos kultūra, o ne įrankių ir metodų rinkinys darbo efektyvumui gerinti ir gerinti. Sistema pagrįsta nuolatiniu siekiu pašalinti visų rūšių atliekas.

Lean gamybos sąvokos įvedimas reiškia, kad visi įmonės darbuotojai yra susipažinę su šios teorijos pagrindais, ją priima ir yra pasirengę kurti savo veiklą pagal ją.

Kaip atsirado sistema

Koncepcija atsirado Japonijoje po Antrojo pasaulinio karo, kai reikėjo didelių pastangų atkurti pramonę, infrastruktūrą ir visą šalį, o ištekliai buvo itin riboti. Tokiomis sąlygomis koncepcijos įkūrėjas Taiichi Ohno įdiegė savo valdymo sistemą Toyota gamyklose.

Vėliau amerikiečių mokslininkai „Toyota“ gamybos sistemą (TPS) transformavo į „Lean“ gamybos sistemą, kuri apima ne tik „Toyota“ koncerno pasiekimus, bet ir geriausią „Ford“ kompanijų praktiką, F. Tayloro ir E. Demingo darbus.

Keturi žingsniai į tvarią gamybą. Įgyvendinimo praktika.

Filosofijos samprata

Koncepcija paremta galutinio produkto vertės vartotojui įvertinimu. Todėl visi įmonėje vykstantys procesai vertinami papildomos vertės kūrimo požiūriu. Siekiama kuo labiau sumažinti gamybos procesus ir operacijas, kurios nesukuria produkto vertės, kad būtų išvengta atliekų.

Yra 8 pagrindinių nuostolių tipai:

1. Perprodukcija, gatavos produkcijos sandėlio šiukšlinimas.
2. Lūkesčiai. Nesant nusistovėjusio gamybos proceso, atsiranda prastovos, tai suteikia gaminiui pridėtinės vertės.
3. Nereikalingas transportavimas. Kuo mažiau materialinių vertybių juda erdvėje, tuo mažesnės išlaidos.
4. Papildomi apdorojimo veiksmai, nesukuriantys didelės vertės.
5. Perteklinės žaliavų ir medžiagų atsargos.
6. Santuoka ir trūkumai. Didelis nuostolis, kuris atsispindi įmonės kaštuose ir įvaizdyje.
7. Nerealizuotas darbuotojų potencialas. Pasitikėjimas ir dėmesys žmonėms yra pagrindinis sistemos elementas.
8. Perkrova ir prastovos dėl nepakankamo planavimo.

Nepriklausomai nuo įmonės padėties rinkoje ir jos finansinių rezultatų, ji turi nuolat tobulinti savo procesus. Tausojančios gamybos sistemos organizavimas – tai ne vienkartinis veiksmas principu „susitvarkyk ir viskas veikia“, o nenutrūkstamas procesas, trunkantis metus.

Taip pat skaitykite:

Kas padės: suprasti, kada atsisakyti nuostolingų ar neperspektyvių investicijų, siekiant išvengti didelių nuostolių.

Kas padės: nustatyti papildomų nuostolių atnešančius įmonės veiklos procesus ir atsakingus asmenis.

Lean gamybos principai

Laikui bėgant atsirado liesos gamybos valdymo metodų. Jų yra daugiau nei trisdešimt, tačiau straipsnyje mes apsvarstysime pagrindinius - plačiausio spektro įmonėms:

Kas padės: sukurti efektyvų išlaidų optimizavimo planą.

Kas padės: nustatyti, kokias išlaidas reikėtų visiškai apkarpyti krizės metu, ką dar galima sutaupyti, kokias priemones taikyti siekiant optimizuoti įmonės kaštus.

Kas padės: išsiaiškinkite jų augimo priežastis ir ką daryti, kad jį apribotumėte.

Tausojančios gamybos koncepcijos panaudojimo Rusijoje pavyzdžiai

GAZ grupė jau daugiau nei 15 metų diegia „lean“ sistemą ir pasiekė šiuos rezultatus:

• nebaigtų darbų sumažinimas 30 %;
• darbo našumo didinimas kasmet 20-25%;
• įrangos keitimo laiko sumažinimas iki 100 %;
• gamybos ciklo sumažinimas 30 proc.

Nuo 2013 m. RUSAL prie taupios gamybos sistemos pradėjo jungti tiekėjus, pirmiausia transporto įmones, nes logistikos kaštai sudaro didelę gamybos sąnaudų dalį. Šis metodas leido sutaupyti 15 % išlaidų per penkerius metus.

Integruotas liesos gamybos metodų taikymas KAMAZ asociacijoje leido pasiekti reikšmingą ekonominį efektą:

• ciklo trukmė sutrumpėja 1,5 karto,
• didelių gabaritų konteinerių išleidimas 11 tūkst.
• atsargų sumažinimas 73 milijonais rublių,
• gamybos ploto sumažinimas 30%.

Literuojamų įmonių kelias į sėkmę truko nuo 7 iki 15 metų. Patarimas tiems, kurie pradėjo diegti sistemą – nenuleiskite to, ką pradėjote, jei ateinančiais mėnesiais ir metais nebus rezultatų.

Lean Manufacturing Technologies

1. Vertės srauto atvaizdavimas

Žemėlapis - grafinis įmonės verslo procesų vaizdas ir tolesnis jų optimizavimas (žr. ). Procesas apima vizualaus ir suprantamo vertės klientui – produkto ar paslaugos – formavimosi žemėlapio sukūrimą. Dėl to jūs nustatysite gamybos kliūtis ir nustatysite būdą, kaip pagerinti situaciją.

2. Traukimo gamyba

Esmė ta, kad kiekvienas ankstesnis etapas gamina tik tai, ką iš jo užsako kitas. Kadangi paskutinis etapų grandinėje yra vartotojas, „traukimo“ mechanizmas reiškia maksimalų klientų dėmesį. Galutinė vertė yra „srautas į vieną prekę“, kai prekės kiekviename etape gaminamos pagal užsakymą, tai yra, sandėlyje nėra nei žaliavų, nei nebaigtos gamybos, nei gatavos produkcijos atsargų. Toks mechanizmas veikiau utopija, tačiau nuolatinis dėmesys atsargų valdymui ir minimizavimui yra efektyvi priemonė kaštams sumažinti.

CANBAN japoniškai reiškia kortelę. Metodo esmė ta, kad padalinys „užsakovas“ suformuoja „tiekėjo“ poskyriui gamybos užsakymo kortelę, o „tiekėjas“ tiekia „užsakovui“ tiksliai tiek žaliavų, komponentų ar gatavų gaminių, kiek buvo užsakyta. CANBAN gali veikti ne tik vienoje įmonėje, bet ir tarp kelių įmonių holdingo viduje ar net su tiekėjais. Taigi tarpiniai sandėliai ir gatavų gaminių sandėliai sumažinami iki nulio. Tačiau CANBAN įrankio naudojimas reiškia didžiausią nuoseklumą tarp tiekimo grandinės grandžių. Kitas reikšmingas sistemos privalumas – laiku aptinkami defektai, kurie kartais slepiasi masinio pristatymo metu. Todėl CANBAN tikslas yra ne tik „nulinis inventorius“, bet ir „nulis defektų“.

4. Kaizen (KAIZEN)

Dviejų simbolių „kai“ ir „zen“ („keisti“ ir „geras“) susiliejimas yra nuolatinio verslo procesų apskritai ir kiekvieno atskiro proceso tobulinimo filosofija. Priemonė gera, nes parodo bendrą darbo su procesais metodiką ir gali būti pritaikyta bet kurioje srityje, net ir už darbo ribų. Kaizen idėja yra ta, kad kiekvienas darbuotojas, nuo operatoriaus iki įmonės vadovo, turi tam tikrą vertę ir siekia tobulinti tą proceso dalį, už kurią yra atsakingas.

5S sistema yra vienas iš taupios gamybos būdų. Sistema apibūdina produktyvų darbo vietos organizavimą ir darbo drausmės stiprinimą.

6. Kaip tik laiku (laiku)

Lean gamybos įrankis apima žaliavų, dalių ir komponentų gamybą ir tiekimą ne anksčiau ir ne vėliau, kai atsiranda šių materialinių vertybių poreikis. Jis susijęs su aukščiau aprašyta „Ištraukimo gamyba“ ir padeda sumažinti sandėliuose likusias žaliavas, sandėliavimo ir judėjimo kaštus bei padidinti pinigų srautus.

7. Greitas perreguliavimas(SMED – vienos minutės štampų keitimas)

Metodas skirtas sumažinti įrangos prastovą perjungimo metu, paverčiant vidines operacijas į išorines. Vidinės operacijos – tai tos, kurios atliekamos įrangai sustojus, išorinėmis – tos, kurios atliekamos įrangai dar veikiant arba jau veikiant.

8. Total Productive Maintenance System

Sistema daro prielaidą, kad visas personalas, o ne tik techniniai darbuotojai, dalyvauja įrangos priežiūroje. Pagrindinis dėmesys skiriamas tiek aukščiausios kokybės ir pažangiausios gamyklos įrangos parinkimui, tiek maksimalaus jos našumo užtikrinimui, eksploatavimo trukmės pailginimui taikant profilaktinės priežiūros grafikus, tepant, valant ir atliekant bendrą apžiūrą.

9. Butelio kaklelio radimas

Arba, kitaip tariant, silpnosios grandies paieška. Priemonė pagrįsta tuo, kad gamyboje visada yra kliūtis, kurią reikia rasti ir išplėsti. Silpnos grandies paieška turi būti sprendžiama periodiškai, tai yra raktas į tobulėjimą.

10. Gemba. "Mūšio vieta"

Šis įrankis skirtas nuolat priminti, kad pagrindinis veiksmas („mūšis“) vyksta ne pagrindinėje būstinėje, o parduotuvėse. Tai planuotas (reguliarus) arba neplanuotas (pavyzdžiui, dėl problemos) vadovų išėjimas į gamybą, leidžiantis padidinti vadovybės įsitraukimą į procesą, gauti informaciją iš pirmų lūpų, sumažinti atstumą tarp darbuotojų ir vadovai.

Neprarask. Prenumeruokite ir gaukite nuorodą į straipsnį savo el. paštu.

Japonija daug žino apie savo gaminių kokybę ir daugelis iš mūsų tai žino. Tačiau iš kur jiems toks noras gerinti savo gaminių kokybę – ar tai tik mentaliteto reikalas? Ne paslaptis, kad japonai turi savo požiūrį į valdymą. Vienas iš tokių metodų bus aptartas toliau.

liesas (liesasgamyba) yra organizacijos valdymo metodas, pagrįstas produktų kokybės gerinimu ir išlaidų mažinimu. Atrodo, kad tai neįmanoma, tačiau praktika rodo, kad tai galima pasiekti laikantis tam tikrų taisyklių.

Lean gamybos koncepciją sukūrė Toyota inžinierius ir verslininkas Taiichi Ohno kartu su savo kolega Shigeo Shingo. Tada jis buvo pritaikytas Amerikos įmonėms ir vadinosi Lean Production. Koncepcija apima kiekvieno įmonės darbuotojo įsitraukimą į optimizavimo procesą ir visišką dėmesį vartotojui.

Pagrindinis taupios gamybos uždavinys yra nuolatinis atliekų šalinimas – tik tokiu būdu galima pasiekti tobulumo, sumažinti gaminio savikainą ir pagerinti jo kokybę. Toyota gamybos sistema turi terminą muda, kuris reiškia visas įmanomas atliekas, atliekas, šiukšles ir išlaidas.

Yra gamybos procesų, kurie yra ir nėra vertingi vartotojui. Pagal taupios gamybos koncepciją būtina sistemingai šalinti procesus, kurie neatspindi vertės (bet prideda kainas prie produkto).

Gera žinia ta, kad bet kuri įmonė turi didžiulę galimybę tobulėti bet kurioje srityje.

Nuostolių rūšys

Taigi kokie yra nuostoliai? Taiichi Ohno pasiūlė septynis, bet vėliau buvo pridėti dar trys, nors ir amerikiečių vadybos tyrinėtojai, ir galiausiai jų buvo lygiai dešimt.

1. Perprodukcija. Per daug prekių arba ne laiku.
2. Lūkesčiai. Kai nebaigtas produktas laukia perdirbimo eilėje, tai gaminiui suteikia pridėtinės vertės.
3. Nereikalingas transportavimas. Jį reikia optimizuoti pagal laiką ir atstumą. Bet koks transportavimas padidina žalos riziką.
4. papildomi apdorojimo veiksmai.
5. Papildomos atsargos. Atsargos sandėliuose įšaldo pelną.
6. Nereikalingi judesiai. Tai yra laiko švaistymas.
7. Sugedusių gaminių išleidimas. Be finansinių kaštų, tai turi įtakos ir įmonės įvaizdžiui.
8. Nerealizuotas darbuotojų kūrybinis potencialas.
9. Darbuotojų ar įrangos perkrovimas(muri).
10. Operacijos netvarkingumas(mura).

Šiuos dešimties rūšių nuostolius reikia sumažinti, jei ne visiškai panaikinti (ir neskiriant finansinių išteklių). Tai padės pagerinti produkto kokybę ir sumažinti kainą.

Kokie veiksmai nedidina vertę vartotojui, o didina kainą? Pavyzdžiui, dokumentų tvarkymas, komponentų užsakymas, pakavimas ir sandėliavimas, užsakymų apdorojimas, pardavimas ir reklama. Pašalinus visus šiuos taškus, galima žymiai sumažinti gamybos sąnaudas. Įmonės uždavinys – sumažinti vertės neduodančius procesus.

Lean gamybos principai

Jie gana paprasti, tačiau reikalauja didelių organizacinių įgūdžių.

• Sužinokite, kas sukuria produkto vertę galutiniam vartotojui. Daugelis organizacijoje vykstančių veiklų ir procesų vartotojui yra visiškai nesvarbūs, todėl juos reikėtų atsikratyti.
• Apibrėžkite tik būtiniausius produktų gamybos procesus, pašalinkite nereikalingus ir venkite atliekų.
• Užtikrinti nuolatinį produkto kūrimo srautą.
• Darykite tik tai, ko reikia vartotojui. Kiekis ir produktai, kurių jam reikia.
• Sumažinkite nereikalingus veiksmus, siekite tobulumo.

Lean Tools

Yra daug taupių gamybos įrankių, o kai kurie yra labai specifiniai konkrečiai įmonei ar verslo sričiai. Surinkome universalius įrankius, kurie tiks bet kuriai organizacijai.

• Kaip tik laiku – leidžia pagaminti gaminius tiksliai laiku ir reikiamu kiekiu
• Kanban – „kaip tik laiku“ valdymo principas, padedantis tolygiai paskirstyti darbo krūvį visiems darbuotojams
• Andon – vaizdinė sistema, leidžianti visiems darbuotojams matyti gamybos būklę

Šios priemonės naudojamos įvairiose veiklos srityse: statybose, medicinoje, švietime, bankininkystėje, logistikoje, prekyboje.

Lean gamybos koncepcija dar gana jauna, tačiau nuolat tobulinama. Tai vienas pagrindinių kaizen principų – nuolatinis tobulėjimas. Todėl tobulėja ne tik organizacijos organizacinė struktūra, bet ir pats požiūris, pati liesa gamyba. Jo sėkmė nenuginčijama, todėl koncepcijos idėjos tokios populiarios visame pasaulyje.

Lean production koncepcija (lean production, LIN) – tai amerikietiškas Japonijos patirties organizuojant gamybos procesus (daugiausia Toyota) apmąstymas. Todėl daugybė specialių japoniškų ir angliškų žodžių šia tema pateko į kitų šalių kalbas be vertimo. Be to, Toyota gamybos sistemoje vartojami terminai, kurie, nors ir vartojami mūsų rusiškoje interpretacijoje, reikalauja paaiškinimo. Kad skaitytojams būtų lengviau susipažinti su šiuo moderniu gamybos organizavimo būdu, publikuojame trumpą LIN terminų žodynėlį.

Autonomija- žmogaus intelekto įvedimas į mašinas, galinčias savarankiškai aptikti pirmąjį defektą, po kurio jos iškart sustoja ir signalizuoja, kad reikia pagalbos. Šis metodas taip pat žinomas kaip Jidoka.

Analizė srautai (srauto analizė KPSS) – gamybos sistemos (taupios gamybos) įrankis, skirtas apibūdinti vertės srautus per žemėlapius, įvertinti nuostolius ir parengti veiksmų planą jiems pašalinti.

Grąžinimo srauto analizė (grįžimo atgal analizė)- gamybinių operacijų atlikimo analizę, siekiant nustatyti grąžinimų į ankstesnį etapą taisymui ar šalinimui skaičių.

ir toliau(ir)- gamybos proceso vizualinio valdymo įrankis.

Auditas (iš lotynų kalbos „klausymas, klausymas“)- esamos situacijos įvertinimo procesas, atsižvelgiant į atitiktį standartams, pasaulinio lygio gamybos organizavimas, Auditas taip pat nustato: tikslinius rezultatus, potencialias galimybes, esamus gebėjimus ir padeda rengti pokyčių planą.

buferinės atsargos- žiūrėkite akcijas.

vizualinis valdymas- toks įrankių, dalių, talpyklų ir kitų gamybos būklės rodiklių išdėstymas, kuriame kiekvienas iš pirmo žvilgsnio gali suprasti sistemos būklę - normą arba nuokrypį (anomaliją).

Vizualinis valdymas (vizualinis valdymas)- gamybos produkcijos kokybės įvertinimas tikrinimo arba lytėjimo metodu.

Eilės laikas- laikas, kai prekė neveikia eilėje laukiant kito gamybos ar projektavimo etapo, dokumento (užsakymo) įvykdymo ar pokalbio telefonu.

Pristatymo laikas (pristatymo laikas)- laikas nuo užsakymo pateikimo iki jo įvykdymo ir perdavimo vartotojui.

Kiti laiko rodikliai, turintys įtakos pristatymo laikui:

(takto laikas)- laiko intervalas arba dažnumas, kuriuo vartotojas gauna iš vartotojo užsakytas prekes. Takt laikas nustato gamybos greitį, kuris turi tiksliai atitikti esamą paklausą.

(Pasivažinėjimo dviračiu laikas)- laikas, kurio operatorius turi atlikti visus veiksmus, prieš juos kartodamas. Kai kiekvienos proceso operacijos ciklo laikas tampa tiksliai lygus takto laikui, sukuriamas vientisas srautas.

Laikas kurti vertę(vertė gamybos laikas)– operacijų ar veiksmų, dėl kurių prekei ar paslaugai suteikiamos savybės, už kurias klientas nori mokėti, laikas.

Gamybos ciklo laikas(gamybos ciklo laikas) yra laikas, per kurį daiktas, medžiaga ar ruošinys nukeliauja per procesą ar vertės srautą nuo pradžios iki pabaigos.

Bendra produktyvi priežiūra (TPM)- ideologijos, metodų ir priemonių rinkinys, skirtas nuolatiniam įrangos veikimui palaikyti, gamybos procesų tęstinumui užtikrinti.

(traukti)- gamybos sistema, kurioje tiekėjas tiekėjas (arba vietinis tiekėjas) nieko nedaro tol, kol tolesnis vartotojas (arba vidaus vartotojas) jo apie tai nepraneš. Atvirkštinė situacija vadinama ekstruzija. Taip pat žiūrėkite kanban.

Gamybos išlyginimas (išlyginimas)žiūrėkite „Heijunka“ – įrankį, leidžiantį išlyginti pakrovimo smailes ir nuosmukius bei išvengti perprodukcijos. Glaudžiai susiję su pradžios sekos nustatymu ir linijų balansavimu.

(stumti)– produktų išleidimo ir „stūmimo“ į kitą operaciją sistema, neatsižvelgiant į vartotojo poreikius. Priešinga tempimui.

Gemba– išvertus iš japonų kalbos – „mano veidas“. Lean terminologijoje - įmonė, dirbtuvės, aikštelė, vieta, kur gaminamas materialus produktas (kur tiesiogiai kuriama vertė vartotojui), galbūt. ir biuras, kuriame teikiamos paslaugos ar vykdoma plėtra.

Jidoka (jidoka)- žr. autonomiją.

(spagečių lentelė)- trajektorija, kurią aprašo produktas (operatorius), judanti vertės srautu. Pavadinimas atsirado dėl to, kad ši trajektorija yra visiškai chaotiška ir atrodo kaip spagečių lėkštė.

Kelių žemėlapis (kelio planas)- žingsnis po žingsnio veiksmų planas siekiant konkretaus tikslo arba išspręsti esamą problemą.

Širdies stimuliatoriaus procesas (lenktynininkasprocesas)- bet koks vertės srauto procesas, kuris nustato viso srauto tempą. Paprastai yra arčiau vertės srauto „kliento galo“. Pavyzdžiui: galutinio produkto surinkimo linija.

Atsargos- medžiagų, laukiančių apdorojimo arba perkėlimo tarp srauto procesų (etapų), kaupimas. Fizinės atsargos klasifikuojamos pagal jų vietą vertės sraute ir pagal funkcinę paskirtį. Atsargos pagal vietą: žaliavos, medžiagos, nebaigta gamyba, gatava produkcija. Žaliavos, medžiagos – materialinis turtas, esantis įmonėje (procesuose) ir neperdirbamas.

Vykdomas darbas (žr. žemiau) — materialinės vertės, kurios yra tarp etapų ir perdirbimo procesuose (pridedama vertė).

Atsargos pagal paskirties vietą: buferis, draudimas, išsiuntimo metu.

Buferinės atsargos- skirtas nuolat užtikrinti gamybos procesą neplanuotai padidėjus šių dalių paklausai. Atsargų kiekis skaičiuojamas remiantis nuokrypių (maksimalių gamybos vietų prastovų) statistikos analize dėl neplanuoto detalių paklausos padidėjimo.

akcijų draudimas- sukurtas nuolat užtikrinti gamybos proceso eigą nenumatytų aplinkybių atveju: įrangos gedimas, nekokybiškų gaminių pristatymas, pristatymo vėlavimai tranzitu ir kt. Apimtys skaičiuojamos remiantis maksimalių užsakovo prastovų (dažniausiai 3 mėn.) analize dėl tiekėjo nepristatytų detalių arba sugedusios siuntos.

Siuntimo atsargos- gaminiai, esantys gamybos linijos pabaigoje ir paruošti išsiųsti vartotojui.

Išlaidos pagal veiklą; veikla pagrįstos išlaidos (Veiklos apskaičiavimas, ABC)- valdymo apskaitos sistema, kuri susieja produkto sąnaudas pagal sunaudotų išteklių kiekį (įskaitant gamybos patalpas, žaliavas, mašinas, mechanizmus, darbo sąnaudas), išleistas kuriant, užsakant ir gaminant šį produktą. Priešingai nei standartinėje sąnaudų apskaičiavimo sistemoje.

(kaizen)- nuolatinis veiklos tobulinimas, siekiant didinti klientų vertę ir mažinti atliekas (muda).

Kaikaku (kaikaku)- radikalus (kardinalus) proceso tobulinimas, skirtas tikslo siekimui arba nuostolių pašalinimui (muda).

Kanbanas(kanban)- išvertus iš japonų kalbos - kortelė arba ženklelis. Traukimo sistemos įrankis, nurodantis prekių gamybą arba išėmimą (perkėlimą) iš vieno proceso į kitą. Galima naudoti – etiketės, kortelės, konteineriai, elektroninė žinutė. Naudojamas Toyota gamybos sistemoje, kad būtų galima organizuoti traukimą, informuojant apie ankstesnį gamybos etapą, kad būtų galima pradėti darbą.

Vertės srauto atvaizdavimas (KPSTS) (vertės srauto susiejimas)- medžiagos ir ją lydinčių informacijos srautų tyrimo ir vizualizavimo procesas kuriant vertę, kai medžiagos per procesus juda nuo tiekėjo iki vartotojo. Susideda iš etapų: 1. Upelio pasirinkimas. 2. Dabartinės gijos būsenos aprašymas. 3. Būsimos srauto būklės aprašymas. 4. Plano (kelio plano) sudarymas būsimai srauto būsenai pasiekti.

Žiedinis maršrutas (pieno bėgimas)- detalių pristatymo sistema (pvz. remontui), kurioje nuolat tuo pačiu maršrutu važiuojantis sunkvežimis gali sustoti tam tikrose vietose ir pristatyti reikiamą detalę.

raudonos etiketės- problemų ir anomalijų vizualizavimo įrankis gemboje (biure), naudojamas kortelių pavidalu, kuriame gali būti nurodyta: problemos numeris eilės tvarka (iš problemų sąrašo); etiketės įdėjimo data; PILNAS VARDAS. nustatė problemą ar kitą informaciją.

Kelių stočių paslauga (darbas su keliomis mašinomis)- darbas, kurio metu vienas operatorius vienu metu valdo kelias skirtingų tipų mašinas, taip pat apmoko ir prižiūri įrangą.

Paminklas (paminklas)- bet koks objektas (mašina) ar procesas, kurio mastelis (dydis) yra toks, kad gaunamos dalys, projektai ar užsakymai yra priversti laukti apdorojimo eilėje. M. paprastai aptarnauja daugiau nei vieną vertės srautą ir veikia didelėmis partijomis, ilgai trunkant ir lėtai keičiant.

(muda) arba atliekos – bet kokia veikla, kuri eikvoja išteklius, bet nekuria vertės. Yra septyni pagrindiniai nuostolių tipai:

• medžiagų ar informacijos perprodukcija (kai jų paklausa dar neatsirado);
• laukti kito gamybos etapo;
• nereikalingas medžiagų ar informacijos gabenimas;
• pertekliniai apdorojimo etapai (reikalingi dėl įrangos trūkumų ar proceso netobulumų);
• bet kokių atsargų, išskyrus būtiniausias minimalias, prieinamumas;
• nereikalingas žmonių judėjimas darbo metu (pavyzdžiui, ieškant detalių, įrankių, dokumentų, pagalbos ir pan.);
• defektų gamyba.

Darbuotojų kūrybinio potencialo praradimas yra aštuntas praradimo tipas, jį sunkiausiai įvertinti, tačiau tai yra raktas kuriant nuolatinio veiklos tobulinimo sistemą.

mura (mura)„netolygumas“ – darbo metodų ar proceso rezultatų kintamumas.

Mouri (muri)„perteklius“ – įtampa, asmens ar įrangos perkrova (viršvalandžiai), neprotingumas.

Nebaigta gamyba(WIP, WIP – darbas vyksta)- materialusis turtas, esantis tarp etapų ir perdirbimo procesuose (prideda vertė).

Nuolatinis srautas(nuolatinis srautas) medžiagų srauto darbo organizavimas pagal principą – „po vieną“ arba „iš rankų į rankas“ be sustojimų ir pertrūkių.

Paklusti (paklusti- Jap.kambarys arba kambarys) - projektų valdymo įrankis, skatinantis efektyvų ir greitą komunikaciją, aktyviai naudojamas kūrimo stadijoje. Veikia „karinio štabo“ principu.

Operacija(operacija)- veiksmas (arba veiksmai), kurį viena mašina atlieka su vienu produktu, o ne procesu.

„Paketuose ir eilėse“, darbas (paketas ir eilė)- masinės gamybos praktika. Jį sudaro didelių dalių partijų gamyba, kurios vėliau patenka į eilę kitai gamybos proceso operacijai. Priešingai nei pavienių produktų srautas.

Keitimas (pakeitimas)- naujo tipo įrankių montavimas metalo apdirbimo staklėje, dažų keitimas dažymo staklėje, naujos plastiko porcijos užpildymas ir liejimo formos keitimas liejimo staklėje, naujos programinės įrangos įdiegimas kompiuteryje ir kt. Terminas vartojamas visada, kai įrangą reikia paruošti kitokio tipo gaminio gamybai (atlikti kitą darbą).

CMED (SMED – vienos minutės štampų keitimas)- greita (mažiau nei dešimties minučių) formų ar bet kokių kitų įrankių keitimo procedūra, gamybos įrangos keitimo įrankiai.

Medžiagų poreikių planavimas, sistema (Material Requirements Planning, MRP)- kompiuterizuota sistema, skirta nustatyti medžiagų kiekį ir laiką, kada jų prireiks gamyboje. MRP sistemoje naudojamas: pagrindinis gamybos grafikas, medžiagų užsakymas, kuriame surašyta viskas, ko reikia kiekvienam gaminiui pagaminti, informacija apie esamą šių medžiagų atsargų lygį, kiekvienos iš jų gamybos ir pristatymo planavimas. Gamybos išteklių planavimo (MRP II) sistema papildo MRP, nes leidžia planuoti įrangos gamybos pajėgumus, optimizuoti finansinius srautus, modeliuoti ir įvertinti įvairius gamybos planų variantus. MRP sistema – push tipo.

Poka-jungas- „apsauga nuo netyčinio naudojimo“, „neapsaugotas“ – specialus prietaisas, būdas, gaminio dizainas, dėl kurio tampa neįmanoma netinkamai naudoti. Kitas pavadinimas yra baka-yoke.

Srautas (srautas)- medžiagų ir informacijos judėjimas juos paverčiant preke ar paslauga vartotojui. Kur yra prekė (paslauga) vartotojui, ten vyksta srautas. Bet kokia veikla gali būti paversta srautu.

Vieno gabalo srautas (vieno gabalo srautas)- darbo būdas, kai mašina ar procesas (pavyzdžiui, projektavimas, užsakymų priėmimas ar gamyba) vienu metu apdoroja ne daugiau kaip vieną gaminį. Skirtingai nuo „partijos ir eilės“ metodo.

(vertės srautas)- visos veiklos, kurios šiuo metu yra reikalingos žaliavoms ir informacijai paversti gatavu produktu ar paslauga.

"Teisinga" mašina (tinkamo dydžio įrankis)- objektas (projektavimo, planavimo ar gamybos įrankis), kuris lengvai įsilieja į gamybos srautą toje pačioje produktų šeimoje, kad nebeliktų nuostolių dėl nereikalingo transportavimo ar laukimo. Skirtingai nuo paminklo

Produktų linija- tai rinkinys produktų arba produktų, kurie pasirinktose srauto ribose eina tuo pačiu keliu ir procesų seka. Šį rinkinį sudaro gaminiai, turintys panašias charakteristikas, taip pat parametrai (ciklo laikas), leidžiantys jiems praeiti panašius procesus.

Procesas (procesas)- atskirų operacijų (veiksmų) serija, kurios metu sukuriamas projektas, pateikiamas užsakymas arba gaminamas produktas.

Procesiniai kaimai (apdoroti kaimus)- vietos, kur grupuojami to paties tipo įrenginiai arba atliekami panašūs procesai, pavyzdžiui, kur yra šlifavimo staklės arba apdorojamas užsakymas. Skirtingai nuo ląstelių.

Penkios priežastys (penki kodėl)- Taiichi Ohno požiūris į bet kokios problemos priežasties paiešką ir susideda iš to, kad norint rasti pagrindinę problemos priežastį (giliąją priežastį), reikia bent penkis kartus paklausti „kodėl“. Tik tada galima imtis korekcinių veiksmų kūrimo ir įgyvendinimo.

Penkios S (Penki S, 5S)- efektyvaus darbo vietos (darbo erdvės) organizavimo sistema, pagrįsta vizualine kontrole. Apima penkis principus, kurių kiekvienas japonų kalba prasideda raide „C“.

• Seiri: reikalingų įrankių, dalių ir dokumentų atskyrimas nuo nereikalingų, kad pastarieji būtų atidėti (ištrinti).
• Seiton: Darbo zonoje išdėstykite (ir pažymėkite) dalis ir įrankius taip, kad su jais būtų lengva dirbti.
• Seiso: švarios darbo vietos palaikymas – pirmiausia siekiant kuo anksčiau nustatyti ir išspręsti problemas.
• Seiketsu: reguliariai (pavyzdžiui, kiekvieną dieną) atlikite seiri, seiton ir seiso, kad darbo vieta būtų puiki.
• Shitsuke: padarykite pirmuosius keturis Cs įpročiu, darbo etalonu.

politikos diegimas- žiūrėkite Hoshin Kanri.

Gamybos išlyginimas (gamybos išlyginimas)- matai heijunka.

Pardavimų išlyginimas (pardavimas lygiu)- ilgalaikių santykių su vartotoju sistema, kuria siekiama gauti iš jo informaciją apie būsimus pirkinius, leidžiančią geriau planuoti gamybą ir taip atsikratyti netikėtų pardavimų „sprogimų“.

Produktų šeima (produktų šeima)- produktų, kurie gali būti gaminami vienas po kito gamybos ląstelėje, rinkinys. Teigiama, kad tos pačios šeimos gaminiai gaminami ant „tos pačios platformos“.

Sensei (sensei)- mokytojas, tam tikros srities meistras (šiuo atveju liesos gamybos srityje).

Tobulumas (tobulumas)- visiškas atliekų (mudos) nebuvimas, dėl kurio visų rūšių veikla vertės sraute iš tikrųjų kuria vertę.

Standartinė savikaina (standartinė kaina)- sąnaudų apskaitos sistema, kurioje sąnaudos priskaičiuojamos gaminiui, atsižvelgiant į mašinos valandų ir darbo valandų skaičių, sugaištą visai gamybai per tam tikrą laikotarpį. Sąnaudų apskaičiavimo standartas skatina vadovus gaminti nereikalingus gaminius arba netinkamą gaminių rinkinį, kad iki minimumo būtų sumažintos vieneto sąnaudos vienam gaminiui visapusiškai naudojant mašinas ir darbuotojus.

Standartinis(standartinis)- priešingai nei tradiciniai Lean koncepcijos metodai - tai geriausias būdas atlikti bet kokią veiklą naudojant metodus, kurie yra efektyviausi nuostolių mažinimo, vykdymo paprastumo ir darbo greičio požiūriu. Šios technikos anksčiau buvo išbandytos praktikoje, aiškiai pateiktos paprasta ir suprantama forma, naudojant vizualizacijos priemones, ir per mokymus perteiktos visiems šią veiklą atliekantiems darbuotojams.

Standartizavimas yra gamybos valdymo sistema, apimanti visą personalą ir naudojanti taisyklių, veiksmų ir procedūrų rinkinį, kuriuo siekiama nustatyti ir pašalinti nuostolius bei sukurti nuolatinio įmonės veiklos tobulinimo sistemą.

Standartizuotas darbas (standartinis darbas)- įrankis, skirtas analizuoti ir suvokti nuostolius operacijos (proceso) metu. Tai tikslus kiekvienos veiklos aprašymas, įskaitant ciklo laiką, takto laiką, tam tikrų elementų seką, minimalų atsargų kiekį darbui atlikti.

Standartinės operacinės kortelės, SOC (SOP, standartinės veiklos procedūros)— dokumentai, kuriuose aprašomi procedūros etapai, kurių reikia laikytis. Paprastai juos sudaro tekstas, grafika / brėžiniai ir nuotraukos, kad būtų lengviau suprasti procedūrą.

Statistinių procesų valdymas (SPC, statistinių procesų valdymas)- statistinių priemonių naudojimas, padedantis valdyti operacijos kokybę.

Pačiu laiku(Pačiu laiku, JIT)- sistema, kurioje gaminiai gaminami ir pristatomi į reikiamą vietą tiksliai tinkamu laiku ir reikiamu kiekiu. Pagrindiniai laiko sistemos elementai yra srautas, traukimas, standartinis darbas (ir standartinis WIP) ir takto laikas. JIT sistemos pašalina prastovą ir medžiagų kaupimąsi tarp operacijų.

Sandorių procesai (sandorių procesai)- procesai, kai medžiagos, žinios, informacija ar paslaugos perduodamos tarp dviejų asmenų arba tarp asmens ir įrangos. Paprastai dauguma procesų, nesusijusių su produktų gamyba, patenka į šią kategoriją.

- operatoriaus atliekamas medžiagų tiekimas ir siuntimas gamybos arba aptarnavimo linijoje. Neleidžia operatoriui apsisukti norint paimti ir perkelti dalis.

Heijunka (heijunka)- gamybos plano „išlyginimo“ organizavimas, kai užsakymai vykdomi ciklais, o kasdieniai užsakymų lygio svyravimai ilgainiui priverčiami į savo vertę. Kai kurios išlyginimo rūšys yra neišvengiamos bet kokio tipo gamyboje, tiek masinėje, tiek liesoje. Lean gamyba orientuota į perteklinių gamybos pajėgumų sukūrimą laikui bėgant dėl ​​išteklių išlaisvinimo ir perėjimo laiko sutrumpėjimo. Tuo pačiu sumažinami atsiradę neatitikimai tarp heijjunkos ir realios paklausos, o tai labai palengvina „pardavimo išlyginimo“ (lygio pardavimo) procesas.

hoshin kanri (kanri žarna)- aukščiausios vadovybės įmonės valdymo strategijos kūrimo būdas, kai ištekliai nukreipiami į tuos tikslus, kurie yra labai svarbūs verslui. Nuo trijų iki penkių pagrindinių tikslų parenkama naudojant matricinę diagramą, panašią į tą, kuri naudojama kokybės funkcijos struktūrizavimui, o kiti tikslai nepaisomi. Norint dirbti su pasirinktais tikslais, kuriami projektai, kurių įgyvendinimo būdai aptariami žemesniame vadovų lygmenyje. Hoshin Kanri leidžia suvienodinti išteklius ir sukurti aiškius išmatuojamus rodiklius, kurie reguliariai stebi pagrindinių tikslų pasiekimą. Kitas hoshin kanri pavadinimas yra politikos diegimas (struktūrizavimas).

Vertė (naudoti vertę, vertė)- yra kliento nustatyta kaip teisinga ir laukiama kokybė, kiekis, kaina ir pristatymo laikas. Vertė - prekės ar paslaugos savybių visuma, už kurią vartotojas yra pasirengęs sumokėti tiekėjui, nes šios prekės ar paslaugos savybės sukelia vartotojui subjektyvų jausmą, kad jam reikalingas daiktas (paslauga) yra pristatytas (suteikiamas) tinkamas kiekis, tinkama kokybe, tinkamu laiku ir tinkamu laiku. tinkamoje vietoje (sukelti pasitenkinimo jausmą) .

Chaku-chaku (chaku-chaku)- nepertraukiamo pavienių gaminių srauto įgyvendinimo būdas, kai operatorius, judėdamas ląstelėje nuo mašinos prie mašinos, paima gatavą detalę iš vienos mašinos ir krauna į kitą ir pan. Japoniškai tai pažodžiui reiškia „pakrovimas-pakrovimas“.

Grynoji produkcija (žalias laukas)- nauja gamybos organizavimo sistema, kurioje liesos gamybos metodai nuo pat pradžių integruojami į valdymo sistemą (priešingai nei esamos gamybos pertvarkymas).

ląstelės (ląstelės)- Įrangos ir (arba) operatorių vieta ribotoje teritorijoje. Tai būdas išdėstyti įvairių tipų įrangą, leidžiančią gamybos operacijas atlikti aiškia seka be pertrūkių. Įprasta celių konfigūracija yra raidės U. Šis išdėstymas palengvina nuolatinio atskirų produktų srauto organizavimą ir lankstų žmonių paskirstymą (vienas operatorius gali aptarnauti kelis padalinius vienu metu).

pagal discipliną

„Kokybės ir kokybės valdymas“

LEAN GAMYBA

Studentas V.S. Krotenko

Įvadas

Lean gamybos istorija ir jos raida

Septynių rūšių nuostoliai

Lean Tools

Išvada

Įvadas

Iš pirmo žvilgsnio taupumas – tai taupumas, šykštumas, šykštumas. Tiesą sakant, taupi gamyba veikia ne mažinant sąnaudas, dėl kurių gali pablogėti produkto kokybė, o su nuostolių mažinimu, kurie yra kiekvienoje darbovietėje, nesvarbu, ar tai būtų tekintotojas, bankininkas, valstybės tarnautojas, direktorius. Toks požiūris leidžia pagerinti produktų ir paslaugų kokybę, užtikrinti darbo našumo augimą ir darbuotojų motyvacijos lygį, o tai galiausiai turi įtakos įmonės konkurencingumo augimui.

Darbo tikslas – išsamiai išnagrinėti lean gamybos principą, jo principus, priemones, jų charakteristikas, taip pat Lean koncepcijos taikymo praktikoje galimybes ir rezultatus, trumpa chronologinė metodų ir požiūrių kūrimo apžvalga. į gamybos valdymą

liesa liesa gamyba

1. Lean gamybos atsiradimo istorija ir jos raida

„Lean Production“ arba „Lean“ sąvoką į apyvartą įvedė amerikietis Johnas Krafčikas, vienas iš knygos „The Machine that Changed the World“ bendraautorių.

Tausesnės gamybos įkūrėjas yra Taiichi Ohno (1912–1990), kuris pradėjo dirbti Toyota Motor Corporation 1943 m., perkeldamas įmonei geriausią pasaulio patirtį. 1950-ųjų viduryje jis sukūrė ir įdiegė Toyota gamybos sistemą, TPS, kuri vakarietiškoje interpretacijoje tapo žinoma kaip Lean Production, Lean Manufacturing arba tiesiog Lean.

Taip pat verta atkreipti dėmesį į jo kolegos ir asistento Shigeo Shingo, kuris šeštajame dešimtmetyje taip pat pristatė naujus valdymo metodus Toyota, reikšmingą indėlį plėtojant Lean gamybos teoriją.

Lean gamybos idėjas pirmasis suformulavo ir įgyvendino Henry Fordas. Tačiau šios idėjos buvo skirtingų įvykių pobūdžio ir neturėjo įtakos pačių darbuotojų perspektyvoms. Buvo sukurta srauto linija, nebrangi gamyba, o Ford-T markės automobilis neturėjo konkurentų pasaulyje pagal kainą, kokybę ir pasitenkinimo lygį. Tačiau „Ford“ idėjos nebuvo plačiai paplitusios, nes šalies ekonomika vystėsi dinamiškai, rinka buvo uždara kitoms valstybėms, atsirado galimybių plačiai plėtoti. Dabar tokios didžiausios pasaulinio lygio įmonės kaip Alcoa, Boeing ir daugelis kitų sėkmingai naudoja Lean.

Iš pradžių Lean buvo naudojamas Vakaruose ir Japonijoje atskiros gamybos pramonės šakose, visų pirma automobilių pramonėje. Tada koncepcija buvo pritaikyta nepertraukiamos gamybos sąlygoms, o vėliau – prekyboje, paslaugų sektoriuje, komunalinėse, sveikatos apsaugos, ginkluotosiose pajėgose ir viešajame sektoriuje. Lean grožis yra tas, kad sistema yra 80% organizacinė ir tik 20% investicijų į technologijas.

Palaipsniui Lean tapo tarptautine vadybos filosofija, Lean Thinking ir net Lean Culture šiuolaikinės visuomenės. Lean kultūroje pagrindinis dalykas yra pasitikėjimas žmogiškuoju faktoriumi, komandinis darbas. Tam labai pritaria darbuotojų emocinio intelekto (EQ) formavimas koučingo būdu. Kita svarbi pozicija – nuolatinio tobulėjimo siekis, laipsniško, bet nuolatinio tobulėjimo metodas (kaizen metodas). Dabar Lean apima ne tik pačią įmonę, organizaciją, bet ir jos klientus bei tiekėjus ir apima visą visuomenę. Tai palengvina reguliarios tarptautinės ir regioninės Lean konferencijos, kurių daugumą inicijuoja Lean Enterprise Institute (JAV) ir Lean Enterprise Academy (JK). Daugelyje šalių Lean Manufacturing plitimą remia vyriausybė.

Rusijoje perėjimas prie plataus Lean naudojimo prasidėjo po to, kai 2006 m. Jekaterinburge įvyko pirmasis Rusijos Lean forumas. 2007 metais ten vyko antrasis Rusijos Lean forumas. Pirmosios įmonės, kurios daug anksčiau naudojo Lean, buvo Gorkio automobilių gamykla (GAZ grupė), VAZ, KAMAZ, Rusal, EvrazHolding, Evrokhim, VSMPO-AVISMA, KUMZ OJSC, Severostal-auto, Tutaevsky Motor Plant ir kt. Lean technologijos naudojimas Rusijoje (kaip ir Japonijoje) yra kolektyvistinė psichologija, nebūdinga Vakarų kultūrai, ypač JAV.

Lean gamybos samprata ir esmė

Lean gamyba (angl. Lean Production / Lean Manufacturing) – logistikos valdymo koncepcija, orientuota į pagrįstą užsakymo dydžio sumažinimą, kad būtų išleidžiami produktai, atitinkantys paklausą, kartu gerinant jo kokybę; sumažinti panaudotų išteklių atsargų lygį; nuolatinis gamybinio personalo kvalifikacijos kėlimas, apimantis visą kontingentą; lanksčių gamybos technologijų diegimas ir jų integravimas į vientisas grandines su sąveikaujančiomis partnerių technologijomis.

Lean Production koncepcija yra daugelio pažangių valdymo praktikų įvairiose šalyse sintezė ir apibendrinimas. Europoje restruktūrizavimo metu daugiausia dėmesio buvo skiriama (ir yra) darbuotojų motyvacijai, įskaitant jų dalyvavimą kuriant optimalias darbo formas. Lean Europoje kur kas labiau akcentuoja motyvacinį komponentą organizuojant gamybą nei JAV. JAV požiūris yra galimybė įdarbinti žemos kvalifikacijos darbuotojus, ankstyvas jų mokymas, galimybė greitai apmokyti personalą tokiu greičiu, kuris atitinka gamybos augimo tempą. Lengva atleisti iš darbo, lengva įdarbinti naujus darbuotojus.

Pagal taupios gamybos koncepciją, visa įmonės veikla skirstoma į operacijas ir procesus, kurie sukuria pridėtinę vertę vartotojui, ir į operacijas bei procesus, kurie nesukuria pridėtinės vertės vartotojui. Lean Manufacturing tikslas yra sistemingai mažinti procesus ir veiklas, kurios nesukuria pridėtinės vertės.- tai mąstymo tipas. Lean gamyboje svarbus aukščiausios vadovybės ir pirmojo asmens įmonėje dėmesys. Jei pirmas žmogus susirūpinęs dėl liesos gamybos diegimo – rezultatas bus, jei nesudomins – tai laiko švaistymas. Liesos gamybos diegimo Rusijoje ir išsivysčiusiose šalyse patirtis turi vieną svarbią savybę. Rusijos įmonėse didelė reikšmė teikiama liesos gamybos įrankiams, užsienio organizacijose - liesos gamybos ideologijos formavimui, korporatyvinei valdymo kultūrai. Tačiau „Lean“ įrankiai neapsieina be ideologijos. Pagrindiniai klausimai yra racionalizavimo pasiūlymų mąstymas ir įgyvendinimas. Būtina sukurti įmonės kultūrą, kuri palengvintų šios sistemos įgyvendinimą. Įmonės kultūra savo ruožtu visada remiasi lyderio ir jo komandos elgesiu. O veiksmai kyla iš minčių, apie kurias svarbu žinoti. Todėl „lokomotyvas“ yra teisingas mąstymo būdas, o tada jau rikiuojasi „automobiliai“ - tam tikri „Lean“ įrankiai.

Taigi Lean ideologija suponuoja Lean gamybos organizavimą, verslo procesų optimizavimą maksimaliai orientuojantis į rinką ir atsižvelgiant į kiekvieno darbuotojo motyvaciją.

Lean gamyba yra naujos vadybos filosofijos pagrindas – Lean mąstymas, Lean-culture (Culture of Thrift).

Išvertus iš anglų kalbos „Lean“ reiškia „liesas, neriebus, lieknas“. „Lean Production“ („Lean Manufacturing“) – pažodžiui „gamyba be riebalų“, gamyba, kurioje nėra jokių smulkmenų ir nuostolių.

Septynių rūšių nuostoliai

Norint radikaliai padidinti vartotojo pridėtinę vertę, būtina sumažinti septynių rūšių nuostolius (muda, jap. ?? ):

Prekių perprodukcija, kai jų paklausa dar neatsirado.

Laukiama kito gamybos etapo.

Nereikalingas medžiagų gabenimas.

Reikalingi papildomi apdorojimo veiksmai dėl įrangos trūkumo arba dizaino trūkumų.

Bet kokių atsargų, išskyrus būtiniausias minimalias, prieinamumas.

Nereikalingas žmonių judėjimas darbo metu (ieškant dalių, įrankių ir pan.).

Defektų gamyba.

Ryšys tarp tokių nuostolių aiškiai parodytas 1 paveiksle.

1 pav. Septynios rūšių nuostoliai

Pašalinus purvą, gerėja kokybė, sutrumpėja gamybos laikas, sumažėja sąnaudos.

Siekiant išspręsti mudos pašalinimo problemą, kaizen naudojamas liesoje gamyboje ( ??) - nuolatinis, nuolatinis veiklos tobulinimas, siekiant didinti vertę ir mažinti mudą; gaminių traukimas naudojant tag-kanban metodą ( ??) - ankstesnio gamybos etapo informavimas, kad darbai turėtų prasidėti (pavyzdžiui, maža kortelė, kuri tvirtinama prie dalių dėžutės); „Poka-Yoke“ klaidų prevencija ( ????) - „neapsaugumas“ - specialus įrenginys ar metodas, dėl kurio defektai tiesiog nesusidaro.

Gamybos procesuose paslėptų nuostolių atskleidimas ir pašalinimas prasideda nuo veiklos vertinimo, kuris yra mechanizmas, leidžiantis sekti pažangą kuriant taupią gamybą.

Kelionių nuostoliai. Tai darbo laiko praradimas, susijęs su nenaudingu, produkcijos gamybos požiūriu, personalo judėjimu. Šio tipo nuostolių pašalinimas pasiekiamas racionaliai planuojant ir organizuojant darbo vietą, optimalią valdymo įtaisų, įrankių ir prietaisų išdėstymą darbo zonoje, siekiant sutaupyti laiko ieškoti norimo elemento, pagreitinti procesą. jo perėjimo iš laukimo būsenos į naudojimo būseną. Tokių nuostolių pavyzdys yra, pavyzdžiui, nesistemingas atsargų saugojimas darbo vietoje. Tokius nuostolius galima nesunkiai pašalinti, pavyzdžiui, įrengiant nedidelį stelažą įrankiams laikyti tiesiai darbo vietoje, darbuotojui matomoje ir pasiekiamoje vietoje, o stove turi būti kameros su aiškiai išsiskiriančiais žymėjimais (užrašais ar simboliais) atitinkamą inventorių.

Nuostoliai dėl transportavimo. Ši atliekų rūšis siejama su chaotišku medžiagų, pusgaminių ir gamybos informacijos judėjimu, kai šie judėjimai nesukuria pridėtinės vertės gamybos produktui. Visiems pažįstama situacija, kai gamybos proceso metu gaminys atlieka daug priešpriešinių ir kryžminių judesių, dažnai sudarančių daugiau nei 50% viso gamybos laiko. Sprendimas slypi kritiniame maršruto technologijos ir įrangos išdėstymo permąstyme.

Nuostoliai dėl per didelio apdorojimo. Tai nuostoliai, susiję su tuo, kad gaminys kūrimo proceso metu yra per daug apdorojamas, o tai nebūtina, kad suteiktų jam kliento reikalaujamas savybes. Tokie perskirstymai, kai jie nustatomi, turėtų būti nedelsiant pašalinti iš technologinio proceso.

Prastovos nuostoliai. Norint juos išspręsti, reikia išlyginti planuojamą darbo krūvį ir sinchronizuoti operacijas. Ji eliminuojama perkeliant gamybą iš darbo partijomis prie „sutekėjimo į vieną dalį“ principo, t.y. Lean principų įgyvendinimas. Pavyzdžiai yra „Toyota“ automobiliai (didelės serijos) ir „Pratt & Whitney“ orlaivių varikliai (mažos serijos).

Nuostoliai dėl perprodukcijos. Nuostoliai dėl perprodukcijos atsiranda dėl pačios masinės „partijinės“ gamybos pobūdžio, kai įmonė yra priversta gaminti atsargas, kurioms šiuo metu nėra konkretaus vartotojo. Tai lemia apyvartinių lėšų imobilizavimą, jų pašalinimą iš apyvartos, o tai padidina esamus įmonės finansinius poreikius ir neigiamai veikia apyvartinių lėšų apyvartą bei žymiai sumažina galimybes manevruoti finansais. Čia yra tik vienas vaistas - negaminti daugiau produktų, nei reikalauja vartotojas, planuodami gamybą remkitės ne ne mažiau nei prieš mėnesį sudarytomis pardavimų prognozėmis, o realiais rinkos poreikiais.

Santuokos praradimas. Santuoka reiškia arba padidėjusį žaliavų ir medžiagų švaistymą, arba papildomą apdirbimą, kad būtų pašalinti trūkumai. Bet kokiu atveju turime nuostolių. Tokio tipo nuostolių šalinimo būdas pagal Lean – tai apsauga nuo defektų, standartinių operacijų kortelių naudojimas, priemonės, skirtos nuolatiniam gamybos procesų tobulėjimui ir gerinimui.

Nuostoliai dėl atsargų pertekliaus. Iš esmės jie panašūs į nuostolius dėl perprodukcijos. „Traukimo vienoje dalyje“ principu sukurta traukimo gamyba veikia ne pagal pardavimų prognozę, o pagal realią efektyvią paklausą. Tai leidžia tiksliai suplanuoti optimalų atsargų dydį, o tai žymiai sumažina jose imobilizuojamų apyvartinių lėšų dydį.

Pagrindiniai taupios gamybos principai, tikslai ir uždaviniai

Lean gamyba siekiama pašalinti atliekas visose gamybos srityse, įskaitant santykius su klientais, gaminio dizainą, tiekimo grandinę ir gamybos valdymą. Tokios gamybos tikslas – pasiekti minimalių darbo sąnaudų, minimalių terminų naujų produktų sukūrimui, garantuoto produkcijos pristatymo klientui, aukštos kokybės minimaliomis sąnaudomis.

Lean gamybos koncepcija apima misijos vystymą, tikslų ir uždavinių formavimą. Kiekviena įmonė turi savo. Čia atsiranda užduotys:

kliūčių nustatymo principų formavimas;

planuoti ir valdyti pilotinius projektus visoje įmonės gamybos sistemoje;

taupios gamybos organizavimo ir funkcionavimo įmonės standarto sukūrimas;

pilotinių projektų ir jų dalyvių skatinimo metodų efektyvumo vertinimo formavimas;

Įmonės padalinių geriausios praktikos atkartojimo organizavimas bendram naudojimui korporacijoje (maksimali kokybė minimaliomis sąnaudomis) .

Tai pasiekiama taikant šiuos principus:

Traukite gamybą (produkciją „traukia“ klientas, o ne gamintojas, vėlesnės operacijos signalizuoja apie jų poreikius ankstesnėms operacijoms).

Tobulumas (iš pirmo žvilgsnio, nulis defektų, problemų paieška ir sprendimas iš esmės)

Muda minimizavimas eliminuojant visas veiklas, kurios neduoda pridėtinės vertės klientui, maksimaliai išnaudojami visi ištekliai (kapitalas, žmonės, žemė).

Nuolatinis tobulinimas (mažinant sąnaudas, gerinant gaminių ir naudojamos informacijos kokybę, didinant našumą).

Lankstumas.

Ilgalaikių santykių su klientu užmezgimas dalijantis rizika, sąnaudomis ir informacija.

Ištraukimo gamyba – tai gamybos valdymo metodas, kai vėlesnės operacijos signalizuoja apie jų poreikius ankstesnėms operacijoms.

Yra trys traukimo gamybos tipai:

prekybos centro traukimo sistema (kompensavimo/papildymo sistema) - A tipo traukos sistema;

nuoseklioji traukimo sistema – B tipo traukimo sistema;

mišri traukimo sistema – C tipo traukimo sistema.

Prekybos centrų traukimo sistema yra pati populiariausia. Su juo kiekviename gamybos etape yra sandėlis - prekybos centras, kuriame saugomas tam tikras kiekis šiame etape pagamintos produkcijos. Kiekviename etape pagaminama tiek produktų, kiek buvo išimta iš prekybos centro. Paprastai, kai prekė išimama iš prekybos centro vėlesniu procesu – vartotojas, pastarasis informaciją apie atsiėmimą siunčia iki ankstesnio proceso naudodamas specialią kortelę (kanban) ar kitu būdu.

Kiekvienas procesas yra atsakingas už savo prekybos centro atsargų papildymą, todėl veiklos valdymas ir nuolatinio tobulinimo objektų paieška (kaizen) nėra didelė problema. Tačiau jo taikymas yra sudėtingas, kai yra daug produktų rūšių.

Patartina naudoti nuosekliąją traukimo sistemą su dideliu asortimentu gaminių, pagamintų vienu procesu, t.y. kai sunku arba beveik neįmanoma išlaikyti kiekvienos rūšies produkto atsargų prekybos centre. Produktai iš esmės gaminami pagal užsakymą, o atsargų kiekis sistemoje yra minimalus. Nuosekli sistema reikalauja trumpo ir nuspėjamo pristatymo laiko bei gero kliento užsakymų srauto supratimo. Tokios sistemos veikimas reikalauja labai tvirto vadovavimo.

Mišri traukimo sistema apima dviejų išvardytų sistemų derinį. Patartina ją taikyti, kai galioja 80/20 taisyklė, t.y. kai maža produktų rūšių dalis (apie 20%) sudaro didžiausią dienos gamybos apimties dalį (apie 80%).

Visų rūšių gaminiai skirstomi į grupes pagal produkcijos apimtį: didelės apimties, vidutinės apimties, mažos apimties ir retų užsakymų. „Retų užsakymų“ grupei patartina naudoti nuosekliąją traukimo sistemą. Kitoms grupėms – prekybos centro traukimo sistema. Naudojant mišrią traukimo sistemą, bus sunkiau valdyti tobulėjimą ir aptikti nukrypimus.

Lean Tools

Siekdamos liesos, įmonės, įdiegusios Lean technologijas, gali naudoti šiuos pasaulinius įrankius:

Paslėptų nuostolių pašalinimas.

5S darbo vietos organizavimo sistema.

Greitas perjungimas (SMED).

Just in Time (JIT) sistema.

Tag (kanban).

Klaidų prevencija.

Vertės srauto atvaizdavimas.

Kaizen metodas ir kt.

Paslėptų nuostolių pašalinimas. Liesioje gamyboje atliekos reiškia bet kokią veiklą, kuri eikvoja išteklius, bet nesukuria vertės klientui. Yra dviejų tipų nuostoliai:

pirmosios rūšies nuostoliai nesukuria vertės, tačiau jų negalima atsisakyti naudojant esamas technologijas ir ilgalaikį turtą;

antrojo tipo nuostoliai nekuria vertės, tačiau juos galima greitai pašalinti.

Lean gamyba remiasi 5s sistema – tvarka, švara, disciplinos stiprinimas, produktyvumo didinimas ir saugių darbo sąlygų sukūrimas, dalyvaujant visam personalui. Ši sistema leidžia praktiškai be išlaidų ne tik atkurti tvarką įmonėje (padidinti našumą, sumažinti nuostolius, sumažinti defektų ir traumų lygį), bet ir sudaryti būtinas pradines sąlygas sudėtingai ir brangiai gamybai bei organizacinės naujovės, užtikrina aukštą jų efektyvumą dėl radikalių darbuotojų sąmonės, požiūrio į darbą pasikeitimų.

S – penki tarpusavyje susiję darbo vietos organizavimo principai, užtikrinantys vizualinę kontrolę ir taupią gamybą. Kiekvieno iš šių principų japoniško pavadinimo transliteracija anglų kalba prasideda raide „S“:

seiri (rūšiavimas): atskirti reikalingus daiktus - įrankius, dalis, medžiagas, dokumentus - nuo nereikalingų, kad pastarieji būtų pašalinti;

seiton (išdėstymas): tvarkingai išdėlioti, kas liko: kiekvieną daiktą padėti į savo vietą;

seiso (valymas): palaikyti švarą;

seiketsu (standartizavimas): būkite tikslūs, reguliariai atlikdami pirmuosius tris S.

shitsuke (disciplina): išlaikyti discipliną, kuri užtikrina pirmuosius keturis S.

5S sistema yra darbo vietos organizavimo metodas, kuris labai pagerina veiklos srities efektyvumą ir valdomumą, gerina įmonės kultūrą ir taupo laiką.

Kai kurie lieknumo šalininkai pristato šeštąją koncepciją – sukurti ir palaikyti saugos procedūras darbo vietoje. „Toyota“ tradiciškai laikosi tik 4S sistemos. Kad ir kiek S, svarbiausia, kad ši programa būtų neatsiejama liesos gamybos sistemos dalis.

Greitas perjungimas (SMED). Daugelis gamintojų mano, kad ilgalaikis vienos didelės partijos apdorojimas yra efektyvesnis ir todėl naudingesnis nei kelių mažų partijų apdorojimas, nes pastarajam reikia dažnai keisti įrangą.

„Toyota“ suprato, kad yra priešingai. Jei keitimo laikas žymiai sutrumpėja ir pakeitimo procesas supaprastinamas, tai galima atlikti dažniau, taip geriau patenkinant klientų pageidavimus.

Šiandien klientai domisi greitu ir kokybišku jo užsakymo įvykdymu. Todėl greitesnis perjungimas į mažesnę, lankstesnę keitimo įrangą leidžia lengviau reaguoti į klientų užklausas ir sumažinti didelių atsargų laikymo išlaidas laukiant tinkamų užsakymų.

Pagrindinės greito pakeitimo idėjos yra šios:

vidinių keitimo operacijų, kurias galima atlikti tik sustabdžius įrangą (pavyzdžiui, įrengiant naują formą), paskirstymas;

išorinių perjungimo operacijų, kurias galima atlikti įrenginio veikimo metu, paskirstymas (pavyzdžiui, naujos formos pristatymas į mašiną);

vėlesnė vidinių keitimo operacijų transformacija į išorines.

Jei dauguma buvusių vidinių operacijų perkeliamos į išorines, tai dabar jas galima atlikti prieš ir po faktinio pakeitimo. Kitas žingsnis – sutrumpinti likusių vidinių operacijų laiką. Greito keitimo įrankio kūrėjas yra Shigeo Shingo (1950-1960). Jis manė, kad perjungimo laikas turi būti matuojamas minutėmis vienu skaitmeniu, t.y. būti trumpesnis nei 10 min.

Just in Time (JIT) sistema. Gamybos sistema, kuri gamina ir pristato tik tuos daiktus, kurių reikia tiksliai tinkamu laiku ir tiksliai reikiamu kiekiu. JIT naudoja tris pagrindinius elementus: traukos gamybą, takto laiką ir nuolatinį srautą. Nors „Just-in-Time“ sistema yra paprasta, jai įgyvendinti reikia griežtos disciplinos.

Takto laiko tikslas yra tiksliai suderinti gamybos greitį su suvartojimo norma. Tai lemia liesos gamybos sistemos „pulsą“.

Proceso greitis paprastai matuojamas takto laiku. (pavyzdžiui, įmonė dirba 480 minučių per dieną, vartotojų poreikis yra 240 vienetų šio produkto per dieną. Takt laikas yra 2 minutės.) Takt laikas pirmą kartą buvo naudojamas kaip valdymo įrankis Vokietijoje 1930-aisiais orlaivių pramonėje.

Nepertraukiamas srautas – vieno produkto (arba nedidelės vienalytės produktų partijos) gamyba ir judėjimas per kelis apdorojimo etapus su kuo didesniu tęstinumu. Tuo pačiu metu kiekviename ankstesniame etape daroma tik tai, ko reikalaujama kitame etape.

Nuolatinis srautas taip pat vadinamas srautu „gabalas į gabalą“ ir „pagamintas pristatymui“. Nepertraukiamo proceso metu WIP yra sumažinamas tarp proceso etapų ir (arba) jų pradžios taškuose. Nebaigta gamyba gali būti laikoma žaliava, paimta iš sandėlio, taip pat iš dalies apdorota produkcija ar paslauga.

Žyma (kanban) – tai ryšio priemonė, kuria suteikiamas leidimas arba nurodymas gaminti arba išimti (perduoti) produktus traukimo sistemoje. Yra šešios efektyvaus žymos naudojimo taisyklės:

procesai – vartotojai užsako visas prekes, nurodytas etiketėje;

tiekėjų procesai gamina gaminius tiksliai tokiu kiekiu ir seka, kokia nurodyta etiketėje;

be etiketės, gaminiai nėra gaminami ir neperkeliami;

prie visų dalių ir medžiagų visada pritvirtinama žyma;

sugedusios dalys ir dalys netiksliais kiekiais niekada neperkeliamos į kitą gamybos etapą;

norėdami sumažinti atsargas ir atrasti naujų problemų, turite nuosekliai mažinti žymų skaičių.

Kanban įrankius patartina naudoti organizuojant gamybą, atsargų valdymą ir logistikos organizavimą remonto ir pramonės struktūriniuose padaliniuose ir kt.

Klaidų prevencija. Šis metodas pašalina pačią klaidos galimybę. Darbuotojai, inžinieriai ir vadovai patys kuria procedūras ir prietaisus, kad išvengtų klaidų ten, kur jos gali atsirasti. Klaidų prevencija vietoje ir tada, kai jos atsiranda, yra ekonomiškiausias ir pigiausias būdas išvengti problemų.

Kontrolė, kuri atskleidžia klaidas, bet nesuteikia grįžtamojo ryšio, vadinama vertinamąja.

Informacinė kontrolė – valdymas, suteikiantis duomenis ir informaciją apie tai, kur ir kada atsiranda klaidų. Tai gali būti naudinga siekiant išvengti klaidų ateityje.

Valdymas, kuris aptinka, ištaiso ir (arba) užkerta kelią klaidoms prieš joms atsirandant ten, kur jos galėjo arba galėjo atsirasti, vadinama kontrole prie šaltinio. Tik kontrolė šaltinyje neleidžia klaidoms pereiti į kitus proceso etapus ir pateikia duomenis, kad būtų išvengta klaidų arba jas ištaisyti. Valdymas šaltinyje taip pat vadinamas proceso valdymu.

Vertės srauto atvaizdavimas. Holistinis produkto gamybos proceso vaizdas suteikia bendrą vaizdą apie vertės srautą, visų jo komponentų visumą.

Vertės srauto žemėlapis yra paprasta diagrama, vaizduojanti kiekvieną medžiagų ir informacijos srauto žingsnį, reikalingą kliento užsakymui užbaigti.

Dauguma procesų prasideda prašymu atlikti kokį nors veiksmą arba tiekti prekę ir baigiasi tik pristatymu vartotojui.

Vertės srauto žemėlapis apima visus procesus – nuo ​​produkto išsiuntimo iki žaliavų gavimo ar prašymo atlikti veiksmą.

Vertės srauto žemėlapis leis nustatyti proceso metu paslėptus nuostolius, kurie dažnai sudaro didelę produkto ar paslaugos kainos dalį.

Pakeliui nuo paraiškos pateikimo iki prekių / paslaugų pristatymo medžiagų srautas praeina per daugybę darbuotojų ir įrenginių (mašinų). Informacijos srautas taip pat pereina nuo pradinio produkto/paslaugos užklausos iki kliento priėmimo.

Vertės srauto žemėlapis apima tiek medžiagų, tiek informacijos srautų aprašymą. Pirmiausia sudaromas tikrosios, esamos vertės kūrimo proceso būklės žemėlapis. Tuomet šio žemėlapio pagalba formuojama proceso vizija, atsižvelgiant į tobulėjimą – būsimos vertės kūrimo proceso būsenos žemėlapis.

Nuolatinis tobulėjimas (kaizen). Yra du nuolatinio tobulinimo lygiai: bendrosios vertės srautas kaizen ir proceso kaizen.

Koncepcija grindžiama nuolatinio organizacijos vidinių procesų tobulinimo minimaliais ištekliais ir visų darbuotojų įtraukimo į patobulinimų įgyvendinimą principu.

Lean gamybos metodų diegimo technologija

Įgyvendinimo algoritmą galima pavaizduoti kaip aštuonis etapus:

Raskite pokyčių agentą (jums reikia lyderio, kuris galėtų prisiimti atsakomybę).

Gaukite reikiamų žinių apie Lean sistemą (iš patikimo šaltinio).

Raskite arba sukurkite krizę (geras Lean diegimo motyvas yra organizacijos krizė).

Nesijaudinkite dėl strateginių klausimų (pradėkite nuo nuostolių pašalinimo, kur tik įmanoma).

Sukurkite vertės srauto žemėlapius (pirmiausia dabartinė būsena, o tada ateitis, įdiegus Lean).

Kuo greičiau pradėkite dirbti pagrindinėse srityse (informaciją apie rezultatus turėtų gauti organizacijos darbuotojai).

Siekite greitų rezultatų.

Įgyvendinti nuolatinį tobulinimą pagal Kaizen sistemą (perėjimas nuo vertės kūrimo procesų parduotuvėse prie administracinių procesų).

Norėdami sukurti „lean“ kultūrą, turite pakeisti įmonės kultūrą organizacijoje. Pavyzdys yra KUMZ OJSC darbuotojo atmintinė:

) Galime daryti ką iš tikrųjų norime.

) Mes žinome rinkas, kurias aptarnaujame.

) Didžiuojamės savo gaminiais ir atitinkamai juos vertiname.

) Stengiamės keistis kiekvieną dieną, todėl gauname kokybinį šuolį.

) Esame tinkami, mobilūs, iniciatyvūs.

) Siekiame taupių sprendimų.

) Mus apdovanoja rezultatais, o ne pozicijomis.

) Vadovaujamės taisykle: „Ne ateik su problema, o ateik su sprendimu“.

) Tuo pačiu mes sakome: „Geriau blogas sprendimas nei jo nebuvimas“.

) Ir paskutinis – „Šefas užsiėmęs, tad būk bosas“.

Diegimo efektyvumo pavyzdžiai

Apskritai „Lean“ principų naudojimas gali turėti reikšmingą poveikį:

našumo augimas: 3-10 kartų;

prastovų sumažinimas: 5-20 kartų;

gamybos ciklo trukmės sumažinimas: 10-100 kartų;

atsargų mažinimas: 2-5 kartus;

santuokos sumažinimas: 5-50 kartų;

Pagreitintas naujų produktų pateikimo į rinką laikas: 2-5 kartus.

Geriausia užsienio ir Rusijos taupios gamybos įrankių diegimo praktika duoda šiuos rezultatus:

Elektronikos pramonė. Gamybos proceso etapų sumažinimas nuo 31 iki 9. Gamybos ciklo sumažinimas nuo 9 iki 1 dienos. Atlaisvinama 25% gamybos ploto. Per šešis mėnesius sutaupoma apie 2 milijonus dolerių.

Aviacijos pramonė Sutrumpintas pristatymo laikas nuo 16 mėnesių iki 16 savaičių.

Automobilių pramonė 40% pagerėjo kokybė.

Spalvotoji metalurgija. 35% padidina našumą.

Didelės talpos laivų kapitalinis remontas. Atlaisvinama 25% gamybos ploto. Sutrumpinti vienos iš pagrindinių operacijų laiką nuo 12 iki 2 valandų. Per 15 dienų sutaupoma apie 400 tūkstančių dolerių.

Automobilių dalių surinkimas. Atlaisvinama 20% gamybos ploto. Atsisakymas statyti naują gamybinį pastatą. Per savaitę sutaupoma apie 2,5 mln.

vaistų pramonė. Atliekų mažinimas nuo 6% iki 1,2%. Sumažinus elektros suvartojimą 56 proc. Sutaupoma 200 tūkstančių dolerių per metus.

Vartojimo prekių gamyba. Produktyvumo padidėjimas 55%. Gamybos ciklas sumažinamas 25%. Atsargų sumažinimas 35%. Sutaupoma apie 135 tūkst. dolerių per savaitę.

Pramonės naudojimo atvejai, skirti „Lean“.

vaistas. Lean principai pasiteisino ne tik pramonės versle, bet ir kitose srityse, ypač medicinoje. Ekspertų vertinimais, maždaug 50 % medicinos personalo darbo laiko nenaudojama tiesiogiai pacientui.

Pereinama prie personalizuotos medicinos, kai pacientas gauna pagalbą „tinkamu laiku ir tinkamoje vietoje“. Medicinos įstaigos turi būti išdėstytos taip, kad pacientui nereikėtų gaišti laiko daugybei pervežimų ir laukimo kitose vietose. Dėl to pacientai patiria didelių finansinių išlaidų ir mažina gydymo efektyvumą.

2006 metais Lean Enterprise Academy iniciatyva įvyko pirmoji ES konferencija apie Lean kultūros diegimo sveikatos priežiūros sektoriuje problemą. Aptarta galimybė teikti medicinos paslaugas srautiniu būdu, naudojant logistikos technologijas.Medicina remiasi šiais principais:

sukurti daugiau be defektų gaminių ar paslaugų;

sumažinti arba panaikinti nuostolius ir padidinti efektyvumą;

gerinti pacientų ir darbuotojų pasitenkinimą priežiūra;

sumažinti išlaidas;

gerinti pacientų saugą.pedagogika. Lean kultūra gali ypač padėti ruošiant kvalifikuotus darbuotojus „tinkamu laiku tinkamoje vietoje“. Norint tai padaryti, ugdyme būtina pereiti prie personalizuoto mokymosi, o tai neįmanoma be mokyklų „psichologizavimo“. Pedagoginė logistika leidžia diegti Lean kultūros principus pedagogikoje.mail. Danijos pašte, vykdant taupią gamybą, buvo atliktas plataus masto visų siūlomų paslaugų standartizavimas, siekiant padidinti darbo našumą ir pagreitinti laiškų persiuntimą. Pašto paslaugoms identifikuoti ir kontroliuoti buvo įvesti „žemėlapiai, skirti tiesioginiam jų vertės kūrimui“. Sukurta ir įdiegta efektyvi motyvavimo sistema pašto darbuotojams. Dėl Lean gamybos priemonių kaštus pavyko sumažinti 20%, laiškų, siuntinių ir prenumeruojamų leidinių pristatymo laiku lygis išaugo nuo 87 iki 95%.

Lean gamybos koncepcijos įgyvendinimas Japonijos pašto tarnyboje lėmė 20% padidėjusį darbo našumą ir maždaug 30 milijardų jenų sutaupymą per metus.ekologija. Šiuolaikiniai miestai toli nuo Lean kultūros, Lean city (Lean city) principų. Būtina panaikinti nereikalingą gyventojų judėjimą į darbo vietas, paslaugų centrus ir daug daugiau. Panaikinus, pavyzdžiui, mudą, bus galima sumažinti degalų sąnaudas ir taip sumažinti šiltnamio efektą sukeliančių dujų emisiją. Žmonių mokymas lieso mąstymo leis pereiti iš vartotojiškos visuomenės į Lean visuomenę su aukšta aplinkosaugine kultūra. Nors perėjimas prie naujos kultūros ir mąstysenos pareikalaus daug laiko ir didelių kaštų, tačiau, vadovaujantis Lean principais, tai bus vykdoma nedidelių ir nuolatinių pokyčių metodu.Logistika (Lean Logistics). Logistikos ir Lean koncepcijos sintezė leido sukurti visas į vertės srautą įtrauktas firmas ir įmones vienijančią traukos sistemą (Lean Enterprise), kurioje vyksta dalinis atsargų papildymas mažomis partijomis.statyba. Valdymo strategija pagal Lean gamybos statybos pramonėje koncepciją, skirta visų statybos etapų efektyvumui gerinti.

Lean programinės įrangos kūrimas. Lean principų pritaikymas programinės įrangos kūrimui.

Išvada

Bet kurioje sistemoje, visuose procesuose – nuo ​​gamybos ir surinkimo iki svetingumo, sveikatos priežiūros, transporto ir socialinių paslaugų – yra paslėptų nuostolių. Šių atliekų nustatymas ir pašalinimas kasmet sutaupo milijonus dolerių organizacijoms, kurios reguliariai vertina savo veiklą pagal taupius standartus. Šie nuostoliai padidina gamybos sąnaudas, nepridedant vertės, kurios klientas tikrai nori. Jie taip pat padidina investicijų atsipirkimo laikotarpį ir lemia darbuotojų motyvacijos mažėjimą. Būtina nustatyti ir pašalinti šiuos nuostolius.

Yra 9 priežastys, kodėl organizacijoje patartina diegti liesą gamybą:

Didelė gamybos savikaina.

Žema gaminio kokybė.

Pasenusios technologijos.

Pasenusi įranga.

Didelis energijos suvartojimas.

Didelė gamybos savikaina.

Pristatymo datų pažeidimas.

Kvalifikuotų darbuotojų trūkumas

Didelė konkurencija rinkoje.

Būtent taupios gamybos įrankiai leidžia išspręsti šias ir kitas problemas.

Kai kalbama apie liesą gamybą, dažnai minima Lean vadyba ir Japonijos kompanijos Toyota pasiekimai. Yra dar vienas žodis – kaizen (nuolatinis tobulėjimas). Visi šie mums neįprasti žodžiai rodo, kad organizacija kelia sau globalią užduotį – tobulėti kiekvieną dieną, tobulėti kiekviena diena. Judėjimas į priekį priklauso nuo pačių vadovų, nes neužtenka įvesti įrankius, reikia keisti valdymo kultūrą, vadovų elgesį.

Daugiau nei prieš dvidešimt metų Anglijos valdymo institucija Reg Revans teigė, kad jei įmonės mokymosi tempas yra mažesnis nei išorinių pokyčių tempas, tokiai įmonei klestėti neįmanoma. Pagreitintas mokymasis yra labai svarbus verslo išlikimui, judrumui ir prisitaikymui. Verslui reikalingi įvairiapusiški darbuotojai, o visą gyvenimą besimokantys žmonės ypač vertinami. Norint išgyventi, reikia greitai išmokti.

Nei viena įmonė, nesvarbu, ar tai būtų bendra įmonė, ar rusiška, gaminanti galutinius produktus ar būdama tiekėja, kad ir kokią paramą gautų, negali išgyventi be efektyvaus procesų valdymo, be nuolatinio darbo mažinant nuostolius.

Personalo mokymo procesą atspindi racionalizavimo pasiūlymų skaičius. Norėdami išspręsti šią problemą Japonijos įmonėse, beveik visi darbuotojai yra apmokyti taupios gamybos principų ir priemonių bei aktyviai dalyvauja nuolatiniame procesų tobulinime. Pavyzdžiui, Hondoje kiekvienas darbuotojas vidutiniškai pateikia vieną pasiūlymą per savaitę, o Toyota – 15 pasiūlymų per metus. Norint pasiekti tokį aktyvumą mūsų įmonėse, dar reikia daug dirbti ir, svarbiausia, mokytis.

Tausojančios gamybos principų ir metodų taikymas, sumanus jos įrankių naudojimas užtikrins konkurencingumą bet kurioje verslo srityje.

Naudotų šaltinių sąrašas

Womack James P., Jones Daniel T. Lean produkcija. Kaip atsikratyti nuostolių ir pasiekti savo įmonės gerovę. - M.: „Leidyklė Alpina“, 2012 m.

Shigeo Shingo. Toyota gamybos sistemos tyrimas gamybos organizavimo požiūriu. - M: IKSI, 2010 m.

Goloktejevas K., Matvejevas I. Gamybos valdymas: veikiantys įrankiai. - Sankt Peterburgas: Petras, 2008 m.

Womack James P., Jones Daniel T., Russ Daniel. Mašina, pakeitusi pasaulį. - M.: Popuris, 2007 m.

Taiichi Ohno. Toyota gamybos sistema: tolimas nuo masinės gamybos. - M: leidykla IKSI, 2012 m.

Mokymas

Reikia pagalbos mokantis temos?

Mūsų ekspertai patars arba teiks kuravimo paslaugas jus dominančiomis temomis.
Pateikite paraišką nurodydami temą dabar, kad sužinotumėte apie galimybę gauti konsultaciją.